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危险化学品经营企业事故管理制度

一、总则

（一）目的与依据

目的：规范危险化学品（以下简称“危化品”）经营过程中事故的预防、应急处置、报告调查及善后工作，最大限度减少人员伤亡、财产损失和环境危害，保障企业生产经营安全；

依据：《中华人民共和国安全生产法》《危险化学品安全管理条例》（国务院令第591号）《生产安全事故报告和调查处理条例》（国务院令第493号）《危险化学品经营企业安全技术基本要求》（GB18265-2019）等法律法规及标准。

（二）适用范围

适用于企业危化品采购、储存、运输、销售、装卸等全流程发生的各类事故，包括但不限于：

火灾爆炸事故（如危化品泄漏引发的燃烧、爆炸）；

中毒窒息事故（如有毒危化品挥发导致的人员中毒）；

泄漏扩散事故（如储罐、包装破损导致的危化品泄漏）；

运输事故（如危化品运输车辆碰撞、倾覆导致的泄漏）；

设备故障事故（如储存罐压力异常、装卸设备损坏）。

（三）核心原则

预防为主：建立常态化风险排查机制，提前消除事故隐患；

快速响应：事故发生后30分钟内启动应急处置，避免事态扩大；

分级处置：按事故严重程度（一般、较大、重大、特别重大）分级响应，明确各级职责；

依法依规：严格按照法律法规要求报告事故、开展调查，落实责任追究。

二、事故预防与风险管控

（一）常态化风险排查

排查频次与内容：

每日排查：重点检查储存区温湿度、压力仪表、泄漏检测报警器、消防设施（灭火器、消火栓）是否正常，装卸作业是否符合操作规程；

每周排查：全面检查危化品包装完整性、储罐防腐情况、电气设备防爆性能，核对库存与台账一致性；

每月排查：委托专业机构检测关键设备（如储罐安全阀、泄漏检测仪），评估运输路线风险（如途经路段是否有火源、人群密集区）。

隐患整改机制：

对排查发现的一般隐患（如包装轻微破损），当日整改完毕，由安全员验收；

对较大隐患（如泄漏检测仪故障），立即停用相关设备，24小时内制定整改方案，整改期间设置警示标识，严禁作业；

对重大隐患（如储罐腐蚀严重），立即停产停业，上报属地应急管理部门，整改完成并经验收合格后方可恢复经营。

（二）安全培训与应急准备

全员培训：

新员工上岗前需接受不少于48小时的危化品安全培训（含事故案例、应急处置流程、防护装备使用），考核合格方可上岗；

老员工每季度开展1次复训，每年进行1次应急技能考核（如灭火器操作、防毒面具佩戴）；

运输、装卸等关键岗位人员需持《危险化学品安全作业证》上岗，定期参加专项培训。

应急物资保障：

按经营规模配备应急物资，包括：

防护装备：防毒面具（过滤式、隔绝式）、防护服、防化手套、护目镜；

处置设备：防爆泵、堵漏工具（如密封胶、堵漏栓）、吸附材料（如活性炭、吸油毡）；

救援设备：担架、急救箱（含解毒剂、止血药品）、应急照明、对讲机；

每月检查应急物资完好性，过期、损坏的立即更换，确保物资存放在便于取用的指定位置（如储存区附近的应急物资柜）。

三、事故应急处置流程

（一）事故分级与响应启动

事故等级

判定标准

响应级别

启动主体

一般事故

无人员伤亡，直接经济损失＜100万元，或泄漏量＜50kg

三级响应

企业应急指挥部（总经理牵头）

较大事故

1-2人轻伤，直接经济损失100-500万元，或泄漏量50-200kg

二级响应

企业应急指挥部+属地应急管理部门

重大事故

3人及以上轻伤/1-2人重伤，直接经济损失500-1000万元，或泄漏量＞200kg

一级响应

市级应急管理部门+企业

特别重大事故

3人及以上重伤/1人及以上死亡，直接经济损失＞1000万元

特级响应

省级及以上应急管理部门+企业

（二）现场应急处置（以“泄漏事故”为例）

初期处置（0-30分钟）：

发现泄漏后，现场人员立即按下紧急停车按钮，停止相关作业，同时呼喊“XX区域危化品泄漏，立即撤离！”；

穿戴防化服、防毒面具，使用泄漏检测仪确定泄漏位置（如储罐阀门、包装破损处），用堵漏工具临时封堵；

疏散泄漏区域50米内人员，设置警戒带，禁止无关车辆、人员进入，严禁使用明火、非防爆电气设备；

通知企业应急指挥部，报告泄漏危化品名称、泄漏量、位置及现场情况。

扩大处置（30分钟-2小时）：

若泄漏无法封堵，启用防爆泵将剩余危化品转移至备用储罐，用吸附材料覆盖泄漏区域，防止危化品扩散至水体、土壤；

若发生火灾，立即使用专用灭火器（如干粉灭火器用于油类火灾，二氧化碳灭火器用于电气火灾）灭火，同时拨打119报警，引导消防车进场；

若有人员中毒，立即将中毒者转移至上风处，脱去污染衣物，用清水冲洗皮肤，必要时进行人工呼吸，拨打120急救。

后期处置（2小时后）：

泄漏控制后，委托专业机构对泄漏区域土壤、水体进