选矿厂设备施工通用方案.docVIP

一、方案目标与定位

（一）核心目标

质量达标：设备安装精度（同轴度≤0.05mm/m、水平度≤0.1mm/m），试运行合格率100%（负荷试车72h无故障），管路密封率100%（无跑冒滴漏），环保指标（粉尘排放≤10mg/m3、废水循环率≥95%），竣工验收一次合格；

安全可控：零机械伤害/粉尘超标事故，设备防护装置安装率100%，施工期生产中断≤2次（每次≤8h，选检修窗口），作业人员持证率100%（特种设备/粉尘作业证），应急响应≤20分钟；

效率保障：日均完成1台套中小型设备（如颚式破碎机）/0.5台套大型设备（如球磨机）安装，单系统（破碎/浮选）施工≤30天，总工期偏差≤±10天，无计划外停工；

成本优化：材料损耗率（管路≤2%、紧固件≤1.5%、防腐材料≤3%），设备故障率≤3%，返工成本≤总造价8%，总造价控制在预算内（中小型系统≤500万、大型系统≤2000万）。

（二）方案定位

通用性：覆盖金属矿（铁/铜/金矿）、非金属矿（石灰石/萤石矿）选矿厂，适配破碎（颚破/圆锥破）、磨矿（球磨机/棒磨机）、浮选（浮选机）、脱水（过滤机）设备，兼容新建厂与旧设备改造，支持单系统升级与全流程新建；

实用性：提供“勘察-安装-调试-验收”全流程标准，附关键参数（如球磨机衬板间隙、浮选机叶轮转速），规避抽象理论；

适配性：预留特殊场景接口，高含硫矿设备加防腐层（316L不锈钢）、高硬度矿破碎系统增耐磨衬板（高锰钢ZGMn13）、细粒级选矿加高效分级设备（水力旋流器）。

二、方案内容体系

（一）施工准备体系

材料与设备准备：

核心设备：破碎设备（颚式破碎机，处理量≥100t/h，排料口调节范围10-30mm）、磨矿设备（球磨机，直径3.2×4.5m，填充率35%-40%）、浮选设备（机械式浮选机，槽容积10m3，叶轮转速180-220r/min）；

辅材：耐磨衬板（高锰钢ZGMn13，厚度≥50mm）、防腐管路（高含硫矿用316L不锈钢，壁厚≥8mm）、密封件（丁腈橡胶，耐油耐矿浆腐蚀），进场需提供设备合格证/耐磨检测报告；

施工设备：汽车起重机（50t，吊装球磨机）、精密水准仪（精度±0.01mm/m）、激光对中仪（同轴度检测）、矿浆管路焊机（自动埋弧焊，焊缝探伤Ⅱ级合格），提前调试（故障率＜2%）；

现场准备：

勘察协调：检测设备基础（混凝土强度≥C30，平整度≤2mm/m）、地基承载力（球磨机基础≥250kPa），标记矿浆管路走向（避开强电/热源），与选矿厂确定施工窗口（优先停产检修期）；

场地清理：移除旧设备（破碎后外运），清理矿渣/粉尘，搭建设备临时存放区（距施工区≥10m，防雨防潮），设施工围挡（2m高，防矿尘扩散）；

安全防护：粉尘作业区配除尘风机（风量≥5000m3/h），高空作业（≥2m）搭操作平台，动火区设防火毯+干粉灭火器（4kg≥2具）。

（二）核心施工工序体系

分系统施工（按工艺流程）：

破碎系统：基础复测（水平度≤0.1mm/m）→破碎机就位（用起重机吊装，垂直度偏差≤1°）→衬板安装（螺栓扭矩≥300N?m）→进料/排料管路连接（法兰密封，无矿浆泄漏）；

磨矿系统：球磨机基础浇筑（预留地脚螺栓孔，偏差≤5mm）→设备找平（激光对中仪，同轴度≤0.05mm/m）→传动系统安装（电机与磨机联轴器间隙2-3mm）→衬板铺设（间隙≤2mm，防止漏矿）；

浮选系统：浮选机槽体拼接（焊缝100%UT探伤）→叶轮/定子安装（间隙5-8mm，保证吸浆效率）→药剂管路连接（耐腐蚀材质，阀门开关灵活）；

调试与环保处理：

单机调试：启动设备（空载运行1h，检查振动≤0.1mm/s）→负荷调试（按30%/50%/100%负荷递增，记录电流/温度）；

环保设施：安装粉尘收集罩（覆盖破碎/筛分设备，捕集率≥90%）→矿浆管路设防渗沟（防止渗漏污染）→废水循环泵调试（流量匹配选矿量）；

验收准备：清理施工垃圾（矿渣/废件分类处置），设备标识（操作规程/参数铭牌），整理施工记录（安装精度/调试数据）。

（三）质量与安全管控体系

质量管控：

过程检测：每台设备测水平度/同轴度（合格率100%），管路压力试验（1.2倍工作压力，保压30min无压降），浮选机叶轮间隙（每槽检测，偏差≤1mm）；

工艺适配：破碎产品粒度（符合设计要求，如铁精矿≤0.074mm占比≥85%），磨矿浓度（按工艺控制在75%-80%）；

安全环保管控：

安全施工：设备转动部位装防护网（高度≥1.2m），高空作业系双钩安全带，矿浆管路试压设警戒区；

环保控制：粉尘排放实时监测（超