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给水管网管道内衬修复施工方案

作为从事市政供水管道维护工作十余年的技术负责人，我参与过近百次管网修复项目。从早期的开挖换管到如今的非开挖内衬修复，每一次技术迭代都让我更深刻地体会到：保障居民“最后一公里”饮水安全，不仅需要过硬的技术，更需要对细节的极致把控。以下结合近年某老旧小区给水管网修复项目的实践经验，整理出一套完整的内衬修复施工方案，供同行参考。

一、项目背景与修复必要性

我们服务的这座老城区，地下管网多为XX年前铺设的铸铁管和混凝土管。近半年来，巡检组通过听漏仪、分区计量等手段发现，某小区支线管网漏损率持续超过15%（国标要求≤10%），且多次接到居民反映“水发黄”“有异味”。进一步用CCTV管道机器人检测后，发现管道内壁普遍存在5-10mm厚的锈垢，局部出现直径2-5cm的腐蚀穿孔，管底还沉积着淤泥和碎渣——这样的管道既影响水质，又存在爆管风险。

居民王阿姨曾拉着我的手说：“你们修管子的时候，能不能别再挖我们小区的路？上次挖了半个月，我老伴儿坐轮椅出门都不方便。”这句话让我更坚定了采用非开挖内衬修复技术的决心——既减少对居民生活的干扰，又能延长管道寿命20年以上。

二、编制依据与技术原则

2.1编制依据

方案编制严格遵循《城镇给水排水技术规范》（GB50788）、《给水排水管道工程施工及验收规范》（GB50268）、《城镇排水管道非开挖修复更新工程技术规程》（CJJ/T210）等国家标准，同时参考了行业内《埋地钢质管道聚乙烯防腐层技术标准》（SY/T0413）中关于内衬材料性能的要求。

2.2技术原则

非开挖优先：避免路面开挖，减少对交通、绿化的破坏；

精准适配：根据管道材质（铸铁/混凝土）、管径（DN150-DN300）、损伤类型（腐蚀/裂缝）选择内衬工艺；

质量可控：内衬层需与原管壁紧密粘结，抗水压≥1.6MPa（与原管道设计压力一致）；

环保安全：施工过程无有毒有害气体排放，废水、废渣分类处理。

三、施工前准备：从“纸上谈兵”到“现场落地”

3.1技术准备

开工前10天，我们组织设计方、监理方、社区代表召开了3次交底会。重点做了三件事：一是用三维建模还原管道走向（特别是与燃气、电力管线的交叉点），明确施工禁区；二是针对检测报告中的23处“重点损伤段”（如接口渗漏、纵向裂缝），制定“一段一策”修复方案；三是向社区公示施工时间（避开早7-9点、晚5-7点用水高峰）、工期（预计15天）和应急供水措施（临时接水点设置）。

3.2人员与设备

人员配置：组建12人专项组，包括2名技术指导（我和李工）、4名操作工人（均持有非开挖修复特种作业证）、3名安全监护员、3名后勤保障员。开工前3天，我们在模拟管道上进行了“管道清洗-内衬拉入-固化”全流程演练，重点纠正了“固化温度控制不精准”“内衬材料剪裁误差过大”等问题。

设备清单：高压水清洗车（压力200bar）、CCTV检测机器人（带激光测厚功能）、CIPP翻转固化设备（含蒸汽锅炉、温控仪）、卷扬机（拉力≥5吨）、便携式毒气检测仪（检测H?S、CO）。每台设备进场前都做了调试，比如高压水枪喷嘴堵塞测试——确保360°旋转无死角。

3.3材料检验

本次选用的是玻璃纤维增强型CIPP（原位固化法）内衬材料，厚度设计为4mm（根据原管道剩余壁厚1/3计算）。材料进场时，我们逐一核查了：①树脂的环保检测报告（VOC含量＜50g/L）；②玻璃纤维布的拉伸强度（≥300MPa）；③成品管的环刚度（≥8kN/m2）。记得有一卷材料的卷边不平整，我们当场要求退货——因为哪怕3mm的褶皱，固化后都可能形成应力集中点，影响使用寿命。

四、核心工艺：CIPP翻转内衬修复全流程

4.1管道预处理：给“老管道”做“深层清洁”

这是最容易被忽视却至关重要的一步。如果原管壁残留锈渣、油污，内衬层就无法与管壁粘结，相当于“新衣服穿在脏身子上”。具体操作分三步：

高压水清洗：用200bar高压水枪从上游检查井注入，喷嘴旋转喷射，重点冲洗管底淤泥和接口处的结垢。清洗后的管壁要用CCTV复查，要求“可见金属/混凝土基体，无直径＞5mm的凸起物”。

局部修补：对检测中发现的5处直径＞10mm的孔洞，先用速凝水泥填充，再用环氧树脂砂浆找平——就像给墙上的洞补腻子，否则内衬材料会被“扎破”。

干燥处理：用热风机向管道内送风（温度40-50℃），确保管壁含水率＜6%（用湿度仪检测）。有次没吹干就施工，结果固化后内衬层出现鼓包，最后只能割开重新做，耽误了2天工期。

4.2内衬材料制备与安装

我们采用的是“翻转法”，即把浸满树脂的玻璃纤维软管（外覆防粘层）从一端井口放入，通过压缩空气或水压“翻转”进入管道，使树脂层贴紧原管壁。关键步骤：

剪裁与浸胶：根据管道实际长度（需考虑2%的伸缩量）剪裁软管，在车间用真空