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工厂供气系统改造施工方案

方案目标与定位

（一）核心目标

安全合规：严格遵循《工业金属管道工程施工质量验收规范》（GB50235-2010）、《城镇燃气设计规范》（GB50028-2018），改造后系统泄漏率≤0.1%，管道耐压≥设计压力1.5倍，爆炸危险区域防爆等级≥ExdⅡBT4，通过质监、应急管理部门验收。

稳定供气：系统供气压力波动≤±5%，流量满足生产峰值需求（设计流量≥最大耗气量1.2倍），连续运行稳定率100%，适配工厂生产工艺（焊接、热处理、化工反应等）用气需求。

耐久适配：选用304/316L不锈钢、无缝钢管等耐腐蚀管材，阀门、仪表具备防泄漏、抗老化性能，适配工厂高温、多尘、腐蚀性环境，使用寿命≥15年，预留流量扩容接口。

高效低扰：采用“分区改造、错峰施工”模式，避开生产高峰及设备检修期，关键动火工序集中在夜间/周末，减少停气对生产的影响，施工流程标准化适配工厂管线密集、作业空间受限环境。

（二）方案定位

通用型工厂供气系统改造指导文件，适用于天然气、氧气、乙炔、氮气等气体输送系统更新、泄漏隐患整改、产能扩容等工程，可按气体类型（可燃/惰性/氧化性）、工厂产业类型（机械、化工、电子）灵活调整，提供标准化操作依据，平衡改造质量、施工安全与生产保障。

方案内容体系

（一）前期勘察与方案设计

现场勘察：核查现有供气系统现状（管道老化程度、阀门失效情况、泄漏点分布），检测管道压力、流量、密封性，明确气体存储设施（储罐、气瓶间）位置、安全间距，排查爆炸危险区域划分合规性，形成勘察报告及隐患清单。

方案设计：

改造内容：按隐患清单制定措施（管道更换、阀门升级、泄漏检测装置加装、压力调节系统优化），明确设备规格（管道壁厚≥3mm，阀门耐压≥2.5MPa，流量计精度≤±1%）。

施工设计：确定改造顺序（先支线后主干、先非关键区域后核心生产区），制定临时供气方案（移动气瓶组、备用管道），明确管道焊接、压力试验、吹扫脱脂要求。

配套设计：规划施工路线（避开危化品存储区、高温设备），设置施工安全隔离区，制定动火作业方案（防火间距≥15m，配备可燃气体检测仪、灭火器材），明确施工废料、废弃管道处理流程。

合规审批：完成方案报审，办理施工许可、动火作业许可、临时用电备案手续，与工厂生产部门、安全管理部门、应急管理部门联动，公示施工计划及安全注意事项，确保施工合法合规。

（二）施工准备内容

技术准备：组织施工人员熟悉施工图、设备说明书，开展技术交底，明确管道焊接标准、压力试验参数、气体泄漏检测方法、安全防护重点；审核施工组织设计、应急预案（含泄漏、爆炸、火灾处置）。

物资准备：采购合规管材（304不锈钢管、无缝钢管）、阀门、仪表、密封材料，租赁施工机械（管道切割机、电焊机、压力试验机、检测仪器），配备安全防护装备（防毒面具、防爆工具、防静电服），进场前核查材料合格证明、防爆认证证书。

现场准备：

场地布置：划分作业区、材料堆放区、工具存放区，设置硬质围挡（高度≥2.0m）及警示标识（燃气施工、禁止烟火），夜间安装防爆照明；

安全防护：配备足量灭火器、消防沙、急救箱，施工区域可燃气体检测仪实时监测，临时用电采用防爆电器，动火作业点设置防火隔离带，配备专职安全员全程监护。

（三）核心施工流程

前期预处理：

旧系统拆除：分区切断气源，管道内残气排空并惰性气体置换（氧含量≤2%），拆除老化管道、失效阀门，废料分类存放（可回收材料与建筑垃圾分离），避免气体残留引发危险。

现场清理：清理施工区域杂物、粉尘，核查周边管线（电力、给排水），做好标识保护，确保作业面畅通。

主体改造：

管道安装：按设计路线铺设新管道，焊接采用氩弧焊/电弧焊（焊缝探伤合格率≥98%），管道坡度≥0.003（便于排水、排凝），法兰连接密封严密，安装后进行压力试验（水压/气压试验，稳压30分钟压力降≤0.05MPa）。

设备安装：阀门、流量计、压力表按流向正确安装，安全阀整定压力符合设计要求，泄漏检测装置（可燃气体探测器）安装在泄漏风险点（管道接头、阀门附近），报警响应时间≤3秒。

系统置换：管道安装完成后，用氮气/空气置换（置换次数≥3次），确保管道内无杂质、可燃气体浓度≤爆炸下限10%。

收尾与调试：

系统调试：分区进行供气压力、流量调节，验证阀门开关灵活性、仪表显示准确性，检测泄漏点（采用肥皂水/气体检测仪），确保无泄漏。

现场清理：拆除施工围挡、临时设施，清运废料，恢复地面、墙面原貌，完善系统标识（管道介质名称、流向箭头、警示标识）。

实施方式与方法

（一）施工组织方式

组织架构：成立施工项目部，明确项目经理、技术负责人、安全员、施工组、调试组