2025年矿业工程师矿山开采设计面试真题汇编及答案详解 .docxVIP

2025年矿业工程师矿山开采设计面试练习题汇编及答案详解

问题1：某金属矿山矿体倾角65°，厚度12m，围岩稳固性中等（f=6-8），矿石稳固性较好（f=8-10），地表不允许陷落，需设计合理的采矿方法并说明依据。

答案：该矿体属急倾斜中厚矿体（倾角＞45°，厚度5-15m），地表不允许陷落，需优先考虑非崩落法。结合围岩中等稳固（f=6-8）、矿石较好稳固（f=8-10）的条件，推荐采用上向分层充填采矿法或分段凿岩阶段矿房法（留矿柱），具体分析如下：

（1）上向分层充填法：适用于地表保护要求高、矿体形态复杂的场景。分层高度3-4m，采用浅孔落矿（孔径40-45mm，孔深2-3m），回采后及时充填（尾砂胶结充填，灰砂比1:6-1:8）。优点：分层回采可控制地压，充填体支撑围岩，避免地表沉降；矿石损失率＜5%，贫化率＜8%，资源回收率高。缺点：回采效率较低（月进尺30-40m），充填成本较高（约占总成本35%）。

（2）分段凿岩阶段矿房法（留矿柱）：分段高度15-20m，采用中深孔（孔径60-76mm，孔深10-15m）落矿，矿房宽度12-15m，间柱宽度4-6m，阶段高度50-60m。崩落矿石经底部结构放出（漏斗间距5-6m），间柱和顶柱后期用充填法回收。优点：单分段生产能力大（500-800t/d），成本较低（比充填法低20%-30%）。缺点：需留设永久矿柱（损失率15%-20%），地表虽不直接陷落，但长期采动可能引发微沉降（需监测）。

综合比较，因地表不允许陷落为刚性要求，且矿体厚度12m（中厚），优先选择上向分层充填法。若矿山对效率要求极高且地表沉降控制标准放宽（如允许＜300mm沉降），可考虑分段凿岩阶段矿房法，但需配套地压监测系统（安装振弦式应力计，监测频率2次/周），确保安全。

问题2：地下矿山运输巷道布置时，需重点考虑哪些关键因素？如何通过优化布置降低运输成本？

答案：运输巷道布置需综合考虑以下因素：

（1）矿体赋存条件：沿脉巷道需与矿体走向一致（偏差＜5°），穿脉巷道间距根据矿块尺寸（一般50-80m）确定，避免迂回运输（运距增加10%，成本上升8%）。

（2）运输设备匹配：若采用电机车（轨距600/900mm），巷道净宽需≥2.2m（双轨），净高≥2.8m；若采用无轨胶轮车（载重20t），巷道断面需≥4.5m×3.8m（宽×高），转弯半径≥12m（减少调头次数）。

（3）通风与安全：巷道需满足最小风速（0.25m/s），且与通风井、避灾硐室（间距≤500m）连通；巷道底板坡度控制在3‰-5‰（利于排水，避免积水磨损设备）。

（4）开拓系统衔接：运输巷道需与主井（提升）、溜井（放矿）、充填井（材料运输）协同布置，缩短矿石运距（理想运距＜1500m，每增加500m，运输成本增加12%）。

降低运输成本的优化措施：

①直线化布置：减少弯道（每减少1个90°弯道，年运输成本降低5-8万元），采用大半径曲线（R≥15m）替代小半径；

②重车下坡设计：利用矿体倾角（如65°矿体），使矿石运输段坡度为-3‰--5‰（重力辅助，电机车能耗降低20%）；

③集中运输巷：合并多条分支巷道为一条主运输巷（服务3-4个采场），减少巷道掘进量（节省30%掘进成本）；

④设备选型匹配：根据运量（如500t/d）选择10t电机车（台班效率200t），避免“大马拉小车”（能耗浪费）或“小马拉大车”（效率低下）。

问题3：浅孔留矿法与中深孔阶段矿房法在适用条件、工艺参数及安全风险控制上的主要差异有哪些？

答案：

|对比项|浅孔留矿法|中深孔阶段矿房法|

|-|-|--|

|适用条件|矿体厚度＜8m，倾角＞55°，矿石稳固（f＞8），围岩稳固（f＞6），地表允许陷落。|矿体厚度8-30m，倾角＞50°，矿石稳固（f＞10），围岩稳固（f＞8），地表允许陷落或有保护措施。|

|工艺参数|矿块尺寸：长30-60m，宽矿体厚度，高40-60m；浅孔（φ38-42mm，孔深1.5-2.5m），落矿后留35%-40%矿石作工作台（高度2-3m），最终放矿（集中放矿占60%）。|矿块尺寸：长50-80m，宽12-20m，高60-80m；中深孔（φ60-76mm，孔深10-15m），V型掏槽（孔底距1.5-2.0m），底部结构为漏斗（间距5-6m），一次崩矿量5000-10000t。|

|安全风险|①留矿堆高度超限（＞5m）易引发片帮（概率20%）；②最终放矿时地压集中（需控制放矿速度＜0.5m/h）；③炮