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炼油厂实习报告

炼油厂实习报告

一、实习单位概况

本次实习单位为XX石化公司炼油厂，位于XX省XX市，隶属于XX石化集团，是国家特大型炼油化工一体化企业之一。工厂始建于1970年，历经多次扩建与技术改造，目前已形成1000万吨/年原油综合加工能力，主要装置包括常减压蒸馏、催化裂化、加氢裂化、延迟焦化、重油催化裂化、气体分馏、MTBE等15套主要生产装置，以及配套的公用工程（污水处理、循环水、空分）和储运系统。

工厂主要产品包括95/92汽油、0/-10柴油、航空煤油、石油液化气、丙烯、MTBE、苯、甲苯、混合二甲苯等化工原料，产品符合国VI、欧V等高标准环保要求。2022年，工厂加工原油986万吨，实现销售收入480亿元，利税总额65亿元，是国内重要的清洁油品和化工生产基地。

二、实习内容与技术参数分析

实习期间，在车间技术人员的指导下，重点围绕常减压蒸馏、催化裂化、加氢裂化三大核心装置进行学习，跟踪记录装置运行参数、工艺流程及操作要点，结合理论知识分析工程实践中的技术应用。

（一）常减压蒸馏装置

1.装置概况

常减压蒸馏装置是炼油厂的“龙头”装置，承担原油预处理任务，年处理能力1000万吨，采用“三塔二炉”工艺流程（初馏塔、常压塔、减压塔，常压加热炉、减压加热炉）。设计原料为中东混合原油（含硫量1.8%-2.2%），产品为常顶汽油、常一线煤油、常二线柴油、常三线蜡油及减一线、减二线、减三线减压馏分油。

2.关键工艺参数与设备数据

-加热炉操作参数：常压炉出口温度365-370℃，炉膛温度750-800℃，燃料为自产瓦斯+炼厂干气，热效率92%；减压炉出口温度390-395℃，采用低压辐射技术（炉压0.05MPa），避免油品裂解。

-蒸馏塔参数：常压塔塔高45米，塔径6米，浮阀塔盘（50层），塔顶压力0.15MPa，塔底温度350℃；减压塔塔高60米，塔径8米，高效规整填料（苏尔寿公司产品），塔顶残压1.3kPa（绝压），塔底温度380℃。

-产品质量控制：常一线煤油馏程（180-240℃），冰点-50℃，符合3喷气燃料标准；常二线柴油馏程（250-360℃），凝点-10℃，硫含量≤10ppm（满足国VI标准）。

3.工艺特点分析

针对高硫原油，装置采用“一脱四注”工艺（脱盐、注碱、注氨、注缓蚀剂、注水）：电脱盐设备为卧式双电场，脱水率≥95%，盐含量≤3mg/L；注缓蚀剂（咪唑啉类）浓度50ppm，常压塔顶管线腐蚀速率≤0.1mm/a，远低于行业标准的0.2mm/a。

（二）催化裂化装置

1.装置概况

催化裂化装置是炼油厂的核心二次加工装置，年处理能力300万吨，采用提升管反应器+高效再生器工艺，原料为常压渣油（60%）+减压蜡油（40%），生产汽油（40%）、柴油（30%）、液化气（20%）及焦炭（10%）。催化剂为兰州石化生产的LCS-7型重油催化剂，微反活性62%，稳定性≥0.5%/天。

2.关键操作参数与产品分布

-反应-再生系统：提升管反应温度500-520℃，剂油比7.5，停留时间2.5秒；再生器温度680-700℃，压力0.25MPa，催化剂循环量800吨/小时，再生烧焦量25吨/小时（焦炭选择性8%）。

-产品分布数据（2023年3月平均值）：汽油收率41.5%（RON92.3），柴油收率28.7%（凝点-8℃），液化气收率19.2%（丙烯浓度35%），焦炭收率10.6%，总液体收率89.4%，高于行业平均水平2个百分点。

-能耗指标：综合能耗58kg标油/吨原料，通过烟气能量回收（烟气轮机发电2000kW）和低温热回收（发生1.0MPa饱和蒸汽15吨/小时）实现能量优化。

3.技术创新点

装置采用MIP工艺（最大量生产丙烯和异构烷烃），通过提升管反应器分区设计（反应区+提升管出口快速分离区），抑制二次反应，汽油烯烃含量（体积分数）从32%降至28%，辛烷值提升1.2个单位；同时，再生器采用两段再生技术（第一段贫氧，第二段富氧），碳烧率≥99.5%，催化剂活性保持稳定。

（三）加氢裂化装置

1.装置概况

加氢裂化装置是生产优质清洁燃料和化工原料的关键装置，年处理能力200万吨，采用一段串联一次通过工艺，原料为减压蜡油（硫含量3000ppm，氮含量1200ppm），产品为石脑油（芳烃潜质45%）、柴油（凝点-20℃，十六烷值55）及尾油（BMCI值15，用作乙烯裂解料）。催化剂为抚顺石油化工研究院开发的FC-14型加氢裂化催化剂（Mo-Ni/USY分子筛），寿命