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电厂汽轮机施工方案

方案目标与定位

核心目标

质量目标：符合GB50275-2010，汽轮机轴系找中偏差≤0.02mm/m，径向振动≤0.03mm（额定转速下），轴向位移≤±0.5mm；真空系统严密性≤0.4kPa/h，润滑油温控制在40-45℃；安装精度达标率100%，质保期≥2年

进度目标：适用于300MW-1000MW汽轮发电机组，施工周期≤60天（分“本体安装→系统连接→调试投运”阶段，避开电网负荷高峰）

安全目标：零机械伤害、零触电事故，高空作业防护率100%，吊装作业监护率100%，临时用电接地电阻≤4Ω，易燃品管控率100%

成本目标：总成本控制在预算内，设备损耗率≤0.1%，辅材损耗率≤1%，施工返工率≤0.5%，后期运维成本占比≤1.5%

定位

适用于电厂汽轮机本体及辅助系统施工（含汽轮机本体、凝汽器、润滑油系统、真空系统），涵盖基础验收、设备吊装、精度找中、调试投运全流程

以“精准安装、安全可控、稳定运行”为原则，兼顾设备性能（效率、振动控制）与电厂生产（并网发电、负荷适配），确保汽轮机长期服务于电力生产核心需求。

方案内容体系

施工准备

技术准备：复核图纸（基础尺寸、设备重心、轴系参数），确定关键参数（汽轮机本体找平偏差≤0.05mm/m，凝汽器与本体对接间隙≤0.1mm）；勘察基础（混凝土强度≥C30，平整度≤0.1mm/m），编制专项方案（吊装应急预案、精度找中工艺）；组织培训（汽轮机安装规范、高压设备操作），考核合格上岗

材料与设备准备：采购合格材料（高精度找平垫铁（精度等级0级）、耐油密封胶（耐温≥150℃）、不锈钢管道（耐压≥10MPa）），进场检测（垫铁平面度、密封胶耐油性，每批次抽样1组）；调试履带吊（额定起重量≥设备重量1.5倍）、百分表（精度±0.001mm）、真空度检测仪，配备绝缘手套、高压验电器、灭火器

现场准备：划分施工区域（按“汽轮机区→凝汽器区→油系统区”分批次），设置防护围挡（设备周边设1.5m高警示栏）；验收基础（表面平整度、预埋件位置偏差≤±2mm）；布置临时供电（380V/220V，防爆线路用于油系统区）；清理吊装路径（确保通行空间≥设备宽度+2m）

主要施工工艺

基础处理与设备吊装：

基础处理：基础表面打磨（平整度≤0.1mm/m），涂刷防腐漆（厚度≥80μm）；安装垫铁（按图纸布点，每组垫铁≤3块，接触面积≥80%）；设置沉降观测点（每台设备设4个，定期监测）

本体吊装：履带吊就位（支腿垫钢板，承载力≥吊车重量1.2倍）；捆绑设备（专用吊索，夹角≤60°）；平稳起吊（起升速度≤0.3m/min），精准就位（中心线偏差≤±3mm）；初步找平（用水平仪校准，偏差≤0.1mm/m）

本体安装与系统连接：

精度找中：轴系找中（采用百分表法，径向偏差≤0.02mm/m，端面偏差≤0.01mm/m）；调整垫铁（逐步紧固，确保受力均匀）；固定本体（地脚螺栓拧紧力矩符合设计，偏差≤±5%）

辅助系统安装：凝汽器对接（与汽轮机排气口间隙≤0.1mm，密封胶填充严密）；润滑油系统管道安装（焊接探伤合格率≥98%，冲洗后清洁度≤NAS6级）；真空系统连接（法兰密封垫完好，螺栓均匀紧固）

调试与投运：

单机调试：润滑油系统冲洗（油温50-60℃，循环时间≥48h）；真空系统抽真空（真空度≥90kPa，严密性测试≤0.4kPa/h）；盘车装置调试（转速符合设计，无卡涩）

联动调试：汽轮机冲转（升速速率≤500r/min，临界转速区快速通过）；并网带负荷（逐步提升负荷，每阶段稳定30min）；参数监控（振动、油温、真空度实时监测，超阈值立即停机）

投运验收：连续满负荷运行72h，各项参数达标；保护装置动作可靠（超速、轴向位移保护响应时间≤0.1s）

质量控制要点

材料控制：垫铁检测平面度与硬度，每100组抽样1组；密封胶检测耐温性与密封性，每批次抽样1组；管道检测耐压性与探伤质量，每50m抽样1组

过程控制：吊装检查起吊角度、速度（超范围立即停止）；找中监控轴系偏差（超标准重新调整）；调试记录参数变化（异常立即分析整改）

成品检测：汽轮机满负荷运行时振动、位移达标；辅助系统参数符合设计；并网发电效率≥设计值98%

实施方式与方法

组织架构

成立施工项目组，设项目经理1名（总协调，侧重吊装安全与进度）、技术负责人1名（专项指导，负责精度找中与调试）、质量员1名（质量监督）、安全员1名（安全管理，侧重高压防护）、施工班组（吊装组、安装组、调试组），明确职责（专人对接电厂调度，确认投运窗口）

实施流程

准备阶段（1-7天）：图纸会