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电厂锅炉施工方案

方案目标与定位

核心目标

质量目标：符合GB50273-2019，锅炉本体安装垂直度偏差≤1‰（高度），受热面管对接焊缝探伤合格率≥98%；水压试验压力1.25倍设计压力，保压30min无渗漏；烟气排放达标（NOx≤50mg/Nm3），连续运行168h无故障

进度目标：适用于300MW煤粉锅炉（蒸发量1025t/h），施工周期≤180天（分“本体安装→管道连接→调试运行”阶段，衔接汽轮机施工进度）

安全目标：零起重伤害、零火灾爆炸事故，高空作业防护率100%，特种设备操作合规率100%，临时用电接地电阻≤4Ω

成本目标：总成本控制在预算内，钢材损耗率≤2%，焊接材料损耗率≤3%，施工返工率≤1%，后期运维成本占比≤5%

定位

适用于电厂煤粉锅炉（含本体、受热面、燃烧器、烟风系统）施工，涵盖设备吊装、焊接、管道安装、保温、调试全流程

以“安全施工、达标投产、节能高效”为原则，兼顾锅炉热效率（≥92%）与环保要求，保障电厂稳定发电

方案内容体系

施工准备

技术准备：复核锅炉图纸（本体尺寸、受热面布置、管道走向），确定参数（汽包安装标高±5mm，受热面管间距偏差≤±3mm）；勘察施工场地（吊车行走路线承载力≥30t/m2），编制专项方案（吊装顺序、焊接工艺）；组织人员培训（锅炉安装规范、特种设备操作），考核合格上岗

材料与设备准备：采购合格材料（锅炉钢板（Q345R）、合金钢管（12Cr1MoVG）、焊条（E5015-G）），进场检测（钢板力学性能、钢管壁厚，每批次抽样1组）；调试履带吊（额定起重量≥300t）、埋弧焊机、无损检测设备（UT/RT）、水压试验泵，配备安全帽、安全带、防火毯

现场准备：划分施工区域（按“锅炉本体区→管道区→烟风系统区”分批次），设置围挡（高度2.5m，挂“高压危险”标识）；平整场地并铺设钢板（增强承载力）；搭建临时供电（380V/220V，三级配电），准备焊接防护棚、水压试验水箱

主要施工工艺

锅炉本体安装：

基础处理：清理混凝土基础（平整度≤5mm/2m），放置垫铁（每组≤3块，接触面积≥70%）；按图纸放线定位，标记汽包、炉膛立柱安装位置（偏差≤±2mm）

吊装作业：先吊装炉膛立柱（用2台履带吊抬吊，垂直度用经纬仪校正≤1‰）；再吊装汽包（起吊速度≤0.5m/min，设溜绳防摆动），临时固定后调整水平度（偏差≤2mm/m）；最后安装水冷壁、省煤器、空气预热器（受热面管逐根安装，对接焊缝打磨光滑）

焊接与检测：

焊接施工：受热面管采用氩弧焊打底+手工电弧焊盖面（内壁充氩保护，背面成型≤3mm）；锅炉钢板采用埋弧焊（焊道余高≤3mm，宽度差≤2mm）；焊接环境控制（温度≥0℃，湿度≤80%，风速≤8m/s）

无损检测：对接焊缝100%RT检测（Ⅲ级合格）、20%UT检测；角焊缝100%MT检测（Ⅰ级合格）；检测不合格焊缝返修（同一部位返修≤2次），返修后重新检测

管道与调试：

管道安装：蒸汽管道按设计坡度安装（0.003），阀门安装前做强度试验（1.5倍公称压力）；管道支架间距（汽水管道≤3m，烟风管道≤4m），固定牢固无松动；安装膨胀节（补偿量符合设计，偏差≤±5mm）

系统调试：做水压试验（缓慢升压至1.25倍设计压力，保压30min压降≤0.5MPa）；风压试验（烟风系统压力5kPa，保压10min压降≤5%）；烘炉煮炉（按升温曲线，速率≤20℃/h）；带负荷调试（逐步提升负荷至100%，监测汽温、汽压稳定）

质量控制要点

材料控制：钢材检测化学成分、力学性能，每100t抽样1组；焊条烘干（E5015-G烘干温度350℃，保温1h），发放记录完整；阀门气密性试验100%合格

过程控制：吊装检查垂直度、水平度（偏差超限时立即调整）；焊接检查焊道外观（无裂纹、气孔）；管道安装检查坡度、支架间距；调试记录升温速率、压力变化

成品检测：水压、风压试验达标；焊缝无损检测合格率≥98%；连续运行168h，汽温、汽压波动≤±5%设计值

实施方式与方法

组织架构

成立锅炉施工项目组，设项目经理1名（总协调，侧重进度衔接）、技术负责人1名（专项指导，负责焊接与调试）、质量员1名（质量监督）、安全员1名（安全管理，侧重起重与高空）、施工班组（吊装组、焊接组、管道组、调试组），明确职责（调试组专人记录运行数据）

实施流程

准备阶段（1-30天）：材料设备进场验收，场地平整；人员培训交底，设备调试；编制详细施工计划

施工阶段（31-150天）：本体安装（31-80天）；焊接与检测（51-100天）；管道