年产30万吨合成氨工艺合成工段设计.pptxVIP

年产30万吨合成氨工艺合成工段设计针对年产30万吨的大型合成氨装置,本报告详细介绍了其合成工段的工艺设计。从原料气预处理、合成反应、产品分离和精制等各个环节,深入分析了关键设备和工艺参数的选择与优化。为确保装置安全高效运行,还对能量平衡、物料平衡、热交换设计等进行了全面论述。BabyBDRR

工艺流程概述原料气预处理首先对天然气或煤气等原料气进行除尘、脱硫、脱碳等预处理,以去除杂质并提高气体纯度。合成反应经过预处理的合成气在高温高压条件下进入合成炉,通过铁基催化剂上的化学反应生产出合成氨。产品分离从合成反应器出来的气体经过冷却、分离等工艺,最终得到高纯度的合成氨产品。产品精制合成氨产品还需要进一步的精制处理,去除杂质并达到商品标准。

原料气组成及预处理原料气组成典型的原料气主要由氢气和氮气组成,含有少量的甲烷、一氧化碳等杂质。这些杂质需要在预处理过程中去除。脱硫预处理原料气首先通过吸附塔或过滤设备进行脱硫处理,去除可能存在的硫化氢和其他硫化物。脱碳预处理接下来还需要对原料气进行脱碳处理,通过催化氧化反应去除气中的一氧化碳和二氧化碳。脱水预处理最后,原料气要经过干燥塔进行脱水处理,去除水分以避免影响后续的合成反应。

合成炉设计合成炉是合成氨工艺的核心设备,其设计直接影响到整个生产装置的运行效率和安全性。合成炉采用铁基催化剂,在高温高压条件下进行化学反应,将氢气和氮气转化为合成氨。炉体结构需要结合反应动力学和换热特性进行优化设计,以确保反应物充分接触、热量高效传递,从而提高产品收率和能量利用率。

合成气压缩压缩机选型根据合成气流量和压力参数,选用多级离心式压缩机压缩合成气,以确保满足下游合成反应的进口要求。中间冷却在压缩过程中设置中间冷却,控制出口温度在150°C以下,保护压缩机设备。出口压力压缩机出口压力控制在20MPa左右,满足合成反应器的进料需求。

合成气预热高效换热利用多段式换热器,将合成气预热至合成反应器进料所需的高温,提高反应效率并节约能耗。合成气温度控制通过调节热源温度和换热面积,精确控制合成气进入反应器的温度,确保反应条件稳定。安全可靠合成气预热系统配备有效的监测和调控设备,以确保操作安全,避免温度突变导致的事故发生。

合成气进入合成反应器1压力控制将预热后的合成气精准调节至合成反应器规定的进料压力,确保气体顺利进入反应器内部。2温度优化通过精密的温度监测和调节,确保合成气进入反应器时的温度符合反应动力学要求。3流量调节合成气进料流量须与反应器容积和催化剂用量相匹配,以确保反应物充分接触并提高转化率。

合成反应器设计合成反应器是合成氨生产中的关键设备,其设计直接决定了整个装置的运行效率和产品质量。反应器结构应当优化气流分布,确保反应物在催化剂表面充分接触和反应。同时还需要考虑换热特性,提高热量传递效率,以提升转化率和能源利用率。此外,反应器还应配备精密的温度、压力等仪表监控系统,确保反应条件稳定,避免突发事故。对关键部件如出口管路、导流板等进行耐腐蚀、耐高温的材料选择也很重要。

合成气转化率合成气转化率是衡量合成反应效率的重要指标。在设计合成反应器时,需要通过优化反应条件和催化剂性能,提高氢气和氮气转化为合成氨的转化率。通常情况下,合成反应的转化率可达到95%以上,这意味着绝大部分原料都可转化为目标产品。指标指标值合成气转化率≥95%

合成气出口温度500-800温度范围合成气从合成反应器出来时的温度通常在500-800°C之间,这个温度范围非常适合后续的气体冷却和分离工艺。≤150出口温度在气体进一步冷却之前,需要将合成气出口温度控制在150°C以下,以保护下游设备和管线不受高温损害。≥95%转化效率合成反应器出口的高温有利于提高氢氮转化为氨的反应效率,通常可达95%以上的转化率。

合成气冷却多级冷却将高温的合成气经过多级换热器进行逐步降温,以保护下游设备免受高温损害。余热回收利用合成气冷却过程中释放的热量,为其他生产工艺提供热源,实现能源的高效利用。精准温控配备自动化温度监测和调节系统,确保合成气出口温度精准控制在理想范围内。

合成氨分离1吸收分离将高温高压合成气冷却后,通过吸收法将氨气从混合气体中选择性分离出来，实现合成氨的初步提取。2精馏分离采用多级精馏塔进行进一步精制，利用氨的沸点较低的特性，从而获得高纯度的合成氨产品。3尾气循环分离过程中未转化的尾气将被回收并循环进入合成反应器，最大限度提高原料利用率。

合成氨精制高度精馏采用多级精馏塔对合成氨进行深度精制,利用差异蒸发特性有效分离出高纯度的氨气产品。精准控制精制过程中严格监控温度、压力、流量等参数,确保各工艺环节的稳定运行和产品质量。低温分离在精馏过程中采用低温技术,可进一步提高分离效率和产品纯度,满足下游用户的严格要求。

合成氨储存大型储罐将精制