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2025年矿业选矿工艺工程师面试试题及答案

（一）专业基础理论

1.请简述选矿工艺中“解离度”的定义及其对分选指标的影响，并说明实际生产中如何通过检测手段量化解离度？

解离度是指矿石中目的矿物单体解离的颗粒数与该矿物总颗粒数的比值，通常以百分比表示。其核心影响在于：若解离度过低，目的矿物与脉石矿物或其他有用矿物连生，会导致分选时难以有效分离，降低精矿品位；若解离度过高，可能造成过磨，增加能耗和成本，同时微细颗粒易泥化，影响后续分选效率（如浮选选择性下降）。

实际生产中，量化解离度的常用方法包括：（1）显微镜法：通过光学显微镜或扫描电镜观察矿石光片/薄片，统计单体解离颗粒与连生颗粒的比例；（2）筛析-化学分析联用法：对不同粒级产品进行化学分析，结合物料平衡计算目的矿物在各粒级中的分布，推断解离状态；（3）自动图像分析（如MLA、QEMSCAN）：利用自动化矿物分析系统快速获取矿物颗粒的解离信息，数据精度可达90%以上，适用于大规模检测。

2.请对比球磨机与立式辊磨机在金属矿磨矿中的应用场景及优缺点，说明选择磨矿设备时需重点考虑的工艺参数？

球磨机是传统主流设备，适用于各类金属矿的粗磨、细磨，尤其在处理硬度高、磨蚀性强的矿石（如铁精矿再磨）时表现稳定。其优点：结构简单、操作维护方便、适应性强；缺点：能耗高（占选矿厂总能耗40%-60%）、钢耗大、体积庞大。

立式辊磨机（立磨）近年在非金属矿（如石灰石）中应用广泛，金属矿领域逐步推广，适用于中硬以下矿石（如铜矿、金矿）的一段磨矿或预磨。其优点：能耗比球磨机低20%-30%、占地面积小、产品粒度均匀（过粉碎少）；缺点：对矿石硬度敏感（硬度过高易损件磨损快）、系统复杂（需配套选粉机、除尘装置）、初期投资高。

选择磨矿设备时需重点考虑：（1）矿石性质：硬度（莫氏硬度）、磨蚀性（邦德功指数）、给矿粒度；（2）工艺要求：磨矿产品细度（-0.074mm含量）、处理量、是否需要控制过粉碎；（3）经济性：能耗成本、钢耗成本、设备投资与维护费用；（4）系统匹配性：与分级设备（如旋流器、螺旋分级机）的衔接效率。

（二）工艺设计与优化

3.某硫化铜矿原矿含Cu0.8%，主要矿物为黄铜矿（嵌布粒度0.02-0.3mm），脉石以石英、绢云母为主，含少量磁黄铁矿。请设计一段完整的选矿工艺流程（需包含破碎、磨矿、分选、脱水环节），并说明各环节关键参数的选择依据？

工艺流程设计如下：

（1）破碎：采用三段一闭路流程（粗碎-中碎-细碎+检查筛分）。粗碎选用颚式破碎机（给矿粒度≤600mm，排矿口80-100mm），中碎用标准型圆锥破碎机（排矿口20-30mm），细碎用短头型圆锥破碎机（排矿口5-10mm），筛分给矿粒度≤12mm，确保磨矿给矿粒度-12mm占90%以上。选择依据：矿石硬度中等（普氏硬度f=8-12），三段破碎可有效降低磨矿给矿粒度，减少磨矿能耗。

（2）磨矿分级：一段磨矿采用格子型球磨机（φ3.6×4.0m）与旋流器组成闭路，磨矿浓度75%，旋流器溢流细度-0.074mm占65%。选择依据：黄铜矿嵌布粒度较细（0.02mm需解离），但0.3mm粗粒部分可在较粗磨矿下解离，65%的-0.074mm细度既能保证大部分黄铜矿单体解离，又避免过磨（绢云母易泥化，过磨会恶化浮选）。

（3）分选：采用“一次粗选、两次扫选、三次精选”的浮选流程。粗选添加石灰（pH=10-11，抑制磁黄铁矿）、丁基黄药（捕收剂，用量120g/t）、2油（起泡剂，用量30g/t）；扫选补加丁基黄药40g/t；精选1添加水玻璃（200g/t，抑制细泥），精选2、3不加药。选择依据：磁黄铁矿在高pH下可被抑制，丁基黄药对黄铜矿选择性好；三次精选可提高精矿品位（目标Cu≥25%），水玻璃抑制绢云母等细泥，减少精矿夹带脉石。

（4）脱水：精矿采用“浓密机+压滤机”两段脱水。浓密机底流浓度45%-50%，压滤机工作压力1.2MPa，最终精矿水分≤10%。选择依据：黄铜矿精矿密度大（3.5-4.0g/cm3），浓密机可高效沉降；压滤机处理细粒精矿（-0.045mm占40%）时，高压能有效降低水分，满足运输要求。

4.某磁铁矿选矿厂原矿TFe28%，精矿TFe65%，尾矿TFe8%。若年处理量100万吨，计算理论回收率，并说明实际生产中回收率低于理论值的主要原因？

理论回收率ε=（β（α-θ））/（α（β-θ））×100%，其中α=28%（原矿品位），β=65%（精矿品位），θ=8%（尾矿品位）。代入得：ε=（65×（28-8））/（28×（65-8））×100%=（65×20）/（28×57）×100%≈81.6%。

实际回收率低于理论值的主要原因：（1）矿物解离