工厂废气管道清理施工方案.docVIP

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方案目标与定位

1.1核心目标

确保废气管道清理符合GB16297-1996《大气污染物综合排放标准》及工业管道维护规范，实现管道内积尘、油污清理率≥98%，通风截面积恢复至设计值95%以上，清理后管道阻力下降30%，无残留堵塞物。施工期间作业人员职业健康安全达标（有毒有害气体浓度≤职业接触限值），无火灾、爆炸事故，清理后废气排放达标，降低管道腐蚀与设备故障风险，保障工厂环保与生产安全。

1.2定位

本方案为化工、涂装、印刷等产生有机废气、粉尘类工厂的废气管道通用清理施工指导文件，适用于圆形、矩形管道（直径/边长200-2000mm）及附属设施（风机、活性炭吸附塔）清理。覆盖勘察、清淤、检测全流程，兼顾不同污染物类型（粉尘、油污、漆雾）与管道材质（碳钢、不锈钢、FRP）差异，为施工团队提供操作依据，保障施工不中断核心生产，助力项目按期交付。

方案内容体系

2.1管道现状勘察与风险评估

施工前勘察管道走向、管径、材质、敷设方式（架空/地下），用管道内窥镜检测积垢厚度（≥5mm需重点清理）、堵塞位置及腐蚀情况；检测管道内废气成分（如VOCs、粉尘浓度）、氧气含量（≥19.5%）及有毒有害气体（如CO、H?S）浓度，评估火灾爆炸风险（可燃气体浓度≤爆炸下限10%）。核对管道设计图纸，确认清理范围、作业入口（人孔/检修口间距≤50m）及环保要求，制定针对性清理方案。

2.2设备与材料选型

2.2.1核心设备

清理设备：高压清洗机（压力15-30MPa，流量50-100L/min，配旋转喷头）、机械刮板（适配管径，材质耐磨钢）、负压吸污机（吸力≥20kPa，储污罐容量≥5m3）；检测设备：管道内窥镜（像素≥200万，视场角≥120°）、气体检测仪（可测O?、VOCs、CO，精度±5%）、风速仪（量程0-30m/s，精度±0.1m/s）；安全设备：正压式空气呼吸器（防护时间≥60min）、防爆照明（IP65，防爆等级ExdIIBT4）、有限空间作业报警仪（报警值设为职业接触限值50%）。

2.2.2核心材料

清洗剂：中性环保清洗剂（pH6-8，无腐蚀，适用于金属/FRP管道）、除油剂（生物降解型，除油率≥95%）；防护材料：防爆防静电服（耐酸碱）、橡胶手套（耐油型）、密封胶带（耐高温≥150℃）；辅助材料：集污袋（高强度PE材质，容量≥100L）、管道修补剂（与管道材质匹配，耐腐蚀）。所有设备材料需具出厂合格证与环保检测报告，进场前测试（清洗剂腐蚀性、呼吸器气密性），不合格产品严禁使用。

2.3施工关键工序

2.3.1前期准备

停产协调：制定停产计划（避开生产高峰，单次停产≤8h），关闭管道两端阀门，用盲板隔离作业段，放空管道内残留废气（通风≥2h）。

安全布置：作业现场设置警示区（半径≥5m），悬挂“有限空间作业”标识；配备应急救援设备（救生索、担架），作业入口旁设气体检测点（每30min检测1次）。

2.3.2管道预处理

气体置换：用洁净空气置换管道内废气，检测O?≥19.5%、有毒有害气体≤职业接触限值，可燃气体≤爆炸下限10%方可作业。

入口预处理：打开人孔/检修口，清除周边杂物，搭设作业平台（承重≥2kN/m2），安装防爆照明与通风设备（风量≥3次/h管道容积）。

2.3.3管道清理作业

机械清理（适用于粉尘/块状积垢）：作业人员穿戴防护装备进入管道（每次作业≤30min，轮换作业），用机械刮板铲除积垢，负压吸污机同步吸走废渣，避免二次堆积。

高压清洗（适用于油污/黏性积垢）：从管道一端接入高压清洗机，旋转喷头高压冲洗管壁（水压根据管径调整，DN200管设20MPa），污水与废渣通过排污口导入集污袋，集中处理（交由有资质单位处置）。

附属设施清理：拆解风机叶轮、活性炭吸附塔滤网，用清洗剂浸泡（30-60min）后清洗，检查设备腐蚀情况，更换损坏部件（如密封垫）。

2.3.4检测与验收

管道检测：用内窥镜检查清理效果（积垢残留≤0.5mm），风速仪检测管道通风量（恢复至设计值95%以上），气体检测仪检测管道内无残留污染物。

密封性测试：关闭管道阀门，通入压缩空气（压力0.2MPa），保压30min压降≤0.01MPa，确认无泄漏。

2.3.5现场恢复

清理：回收作业设备与防护材料，处理废弃清洗剂与积垢（合规处置，无二次污染），清理作业现场。

恢复生产：拆除盲板，缓慢开启阀门，测试风机运行状态（电流、噪音正常），监测废气排放浓度（符合GB16297要求）。

实施方式与方法

3.1施工组织方式

采用项目负责制，组建清理施工团队，