水泥厂烧成系统调试准备说明书.docVIP

烧成系统说明

一．车间说明：

1.子项对照表

序号

子项号

子项名称

1

51

烧成窑尾

2

56

烧成窑中及三次风管

3

57

烧成窑头

4

54B

旁路放风

2.系统简介

2．1系统设备构成

本系统采用南京圣火新技术水泥有限公司开发研制的先进、成熟的五级旋风预热器、喷腾式在线管道分解炉预分解系统（51.01），采用Ф4.3x64m回转窑（56.01）和CP高效空气梁篦式冷却机（57.02）。出窑熟料经链斗输送机（57.28）送入两座Ф25熟料库。冷却熟料的多余的废气经收尘器（57.16）净化处理后排空。窑炉出来的高氯化物/碱性物粉尘废气通过旁路系统进行处理。

2．2系统流程简介

烧成系统包括从生料喂入一级旋风筒（51.01）进风管道开始，经预热、预分解后入回转窑（56.01）煅烧成水泥熟料，通过推动篦式冷却机（57.02）的冷却破碎并卸到链斗输送机（57.28）为止。其工艺流程图见工艺图。

本系统可分为生料预热与分解（烧成窑尾51）、窑头至分解炉热风管道（三次风管）熟料煅烧（烧成窑中56）、熟料冷却破碎（烧成窑头57）、高氯化物/碱性物粉尘废气处理（54B）四大部分。

2.2.1生料预热与分解（烧成窑尾51）

窑尾系列由五级旋风筒和连接旋风筒的气体管道、料管以及分解炉构成。生料粉经计量由提升机送入二级旋风筒气体出口管道，在气流作用下立即分散、悬浮在气流中，并进入一级旋风筒（51.02）。气料分离后，料粉通过重锤翻板阀转到三级旋风筒气体出口管道，并随气流进入二级旋风筒。这样经过四级热交换后，生料粉得到了充分预热，然后物料进入分解炉内与来自窑头罩（57.01）的三次风、窑尾热风及喂入的煤粉在喷腾状态下进行煅烧分解，预分解的物料，随气流进入五级旋风筒，分离后喂入窑内；而废气沿着逐级旋风筒及气体出口管道上升，最后由一级旋风筒出风管排出，经高温风机和增湿塔送往原料粉磨和废气处理系统（4154）。

为防止气流沿下料管反串而影响分离效率，在各级旋风筒下料管上均设有带重锤平衡的翻板阀。正常生产中应检查各翻板阀动作是否灵活，必要时应调整重锤位置，控制翻板动作幅度小而频繁，以保证物料流畅、料流连续均匀，避免大幅度地脉冲下料。

预热器系统中，各级旋风筒依其所处的地位和作用侧重之不同，分别采用不同的高径比和内部结构形式。一级旋风筒采用高柱长内筒形式以提高分离效率，减少废气带走飞灰量；各级旋风筒均采用蜗壳进口方式，减少旋风筒直径，使进入旋风筒气流通道逐渐变窄，有利于减少小颗粒向筒壁移动的距离，增加气流通向出风管的距离，这样可将内筒缩短并加粗，以降低阻力损失；各级旋风筒之间连接风管均采用方圆变换形式，增强局部涡流，使气流得到充分的混合与热交换。正常情况下，预热器系统的阻力损失为4000～4200Pa，总分离效率可达90～94%,出一级筒飞灰量约78g/Nm3，废气温度为300～330℃。

本系统在生产中必须充分重视可能发生的结皮堵塞现象，并在生产操作中严加防范。一般在系统易结皮或堵塞的部位均设有清灰孔或捅料孔，可根据实际生产情况定期予以清理结皮或处理积料；经长期生产经验证实某些不必要的孔洞也可封死，以减少系统漏风。此外，为了在生产中能及时发现并清除旋风筒锥部的过多积料，各级旋风筒进出口均设有温度、负压检测，锥体及烟室等易堵部位还设有空气炮自动定时吹堵装置。

2.1.2熟料煅烧、窑头至分解炉热风管道（烧成窑中及三次风管56）

2.1.2.1窑头至分解炉热风管道（三次风管）

该三次风管（56.04）的作用是把窑头冷却机（57.02）冷却熟料的高温热风引入窑尾分解炉以确保炉内燃料的充分稳定燃烧。三次风管管道上设有电动高温闸阀（57.04a）来调节窑(56.01)与分解炉的风量匹配，平衡窑与分解炉的负压，便于窑的操作控制。

2.1.2.2熟料煅烧（烧成窑中）

经预热分解的料粉喂入窑进料端，并借助窑的斜度(4%)和旋转(主传转速:0.4～4r/min)、慢慢地向窑头(57)运动，在烧成带用窑头煤粉所提供的燃烧热将其烧结成水泥熟料。Φ4.3x64m回转窑的斜度为4%，分三挡支承，窑头和窑尾配有特殊的密封圈，窑主电机(56.01M)为单转动装置，除主电机外，还设有辅助传动电机(56.01M2)供特殊情况下使用，各托轮轴承为油润滑水冷却，配置的液压挡轮可限制调节筒体上下窜动。

窑内煅烧所需的煤粉来自煤粉制备及输送（73/75子项）车间，并通过三通道喷煤管(57.20)，与一次风机的冷风(57.21)和冷却机的二次热风一起进入窑内(56.02)充分燃烧。与一次风机(57.21)并列的还有一台事故风机(57.22)，可保护喷煤管在一次风机(57.21)异常停车时及时冷却设备。喷煤管（57.20）安装在支架吊轨电动移动小车上，可适当左右、上下、前后调节以