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风险分级管控设备设施清单

一、清单的核心目的与意义

风险分级管控设备设施清单的构建，其核心目的在于变“被动应对”为“主动预防”。通过对企业内部所有设备设施进行全面梳理，识别其在设计、制造、安装、运行、维护、检修、报废等各个环节可能存在的危险源，评估其风险等级，并据此制定和落实相应的管控措施。这不仅能够帮助企业清晰掌握自身的安全风险分布状况，更能为资源的合理配置、管控力度的差异化提供决策依据，确保“高风险高关注、重点部位重点管控”，从而最大限度地降低事故发生的可能性及其造成的损失。

二、清单构建的基本原则

构建风险分级管控设备设施清单，需遵循以下基本原则，以确保清单的科学性、系统性和实用性：

1.全面性原则：清单应覆盖企业所有生产经营活动中涉及的各类设备设施，包括主要生产设备、辅助设备、特种设备、动力设备、电气设备、消防设备、环保设备、存储设施等，避免遗漏任何潜在的风险点。

2.系统性原则：清单的建立应结合设备设施的全生命周期管理理念，从设备的选型、采购、安装调试、使用操作、维护保养、检修改造直至报废处置的各个阶段进行风险考量。

3.动态性原则：设备设施的状态是不断变化的，其风险等级也可能随着运行时间、工况条件、维护状况以及外部环境的改变而发生变化。因此，清单必须是动态更新的，定期组织评审与修订，确保其时效性和准确性。

4.可操作性原则：清单内容应具体、明确，风险等级划分标准应清晰易懂，管控措施应具有可操作性，便于基层管理人员和一线员工理解、执行和检查。

5.分级管控原则：根据评估确定的风险等级（通常可分为重大风险、较大风险、一般风险和低风险），明确不同层级的管控责任主体、管控措施和检查频次，实现风险的分级负责、分层管控。

三、清单的主要内容与要素

一份完整的风险分级管控设备设施清单，通常应包含以下关键要素：

1.设备设施基本信息：

*设备名称：准确的设备设施全称。

*设备编号：企业内部唯一的设备管理编号。

*所属区域/部门：明确设备设施所处的具体位置或管理部门。

*型号规格：设备的型号、规格参数。

*制造厂家：设备的生产制造商。

*投用日期：设备正式投入使用的日期。

*设备类型：如特种设备（锅炉、压力容器、起重机械等）、通用机械、电气设备、仪表自动化设备等。

2.风险辨识与评估：

*主要危险源：识别设备设施在正常运行、异常工况、检修维护等过程中存在的主要危险源，如机械伤害、触电、火灾、爆炸、中毒窒息、高处坠落、物体打击、设备倾覆等。

*风险点描述：对具体风险点的位置、表现形式进行详细描述，例如“XX反应釜搅拌轴密封处可能泄漏有毒介质”。

*风险等级：根据预设的风险评估方法（如LEC法、MES法等），结合其发生的可能性与后果的严重程度进行综合判定，确定其风险等级。

*现有控制措施：列出当前已采取的安全控制措施，包括工程技术措施、管理措施、个体防护措施、应急措施等。

3.分级管控要求：

*管控级别：根据风险等级确定的管控层级，如公司级、车间级、班组级、岗位级。

*责任部门/责任人：明确该设备设施风险管控的责任部门和具体责任人。

*主要管控措施：针对不同风险等级，制定或完善更具针对性的管控措施。例如，对于重大风险，可能需要制定专项应急预案、增加检查频次、进行技术改造等；对于一般风险，则可通过加强日常巡检、定期维护保养等方式进行管控。

*应急处置措施：针对可能发生的突发事件，明确简要的应急处置程序和方法。

*检查频次：规定对该设备设施及其风险点进行检查的周期，如每日、每周、每月、每季度等。

4.动态更新记录：

*评估日期：最近一次风险评估的日期。

*更新日期：清单内容最近一次更新的日期。

*更新原因：如设备改造、工艺变更、法规标准更新、发生事故或未遂事件后等。

*备注：其他需要说明的事项。

四、清单的制定与动态管理

清单的制定过程通常包括：

1.成立专项工作组：由企业安全生产管理部门牵头，组织设备管理、工艺技术、操作岗位、安全环保等相关专业人员参与。

2.设备设施普查：对企业所有设备设施进行全面摸底和登记，确保不重不漏。

3.危险源辨识与风险评估：采用适宜的辨识方法（如查阅资料、现场勘查、工作危害分析法JHA、故障类型和影响分析法FMEA等），结合企业实际和行业特点，对设备设施进行危险源辨识和风险评估，确定风险等级。

4.制定管控措施：针对评估出的风险，从工程技术、管理、培训教育、个体防护、应急等多个维度制定和完善管控措施。

5.清单编制与评审：根据上述步骤收集的信息，编制初步的风险分级管控设备设施清单，并组织内部专家进行评审，确保清单的准确性和适用性。

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