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2025年安全生产的自查报告

为全面落实安全生产主体责任，有效防范和化解各类安全风险，我公司严格按照《中华人民共和国安全生产法》《国务院安委会关于进一步强化安全生产责任落实坚决防范遏制重特大事故的若干措施》等法律法规及上级主管部门工作要求，于2025年3月至5月组织开展了为期3个月的安全生产全面自查工作。本次自查覆盖生产车间、仓储物流、能源供应、办公区域等全场景，涉及工艺设备、作业流程、人员管理、应急保障等全环节，通过“全员参与、全链排查、全程跟踪”的方式，系统梳理安全管理薄弱环节，切实筑牢安全生产防线。现将自查情况汇报如下：

一、自查工作组织与实施情况

公司高度重视本次自查工作，第一时间成立由总经理任组长、安全总监任副组长、各部门负责人及安全管理员为成员的安全生产自查领导小组，制定《2025年度安全生产自查工作方案》，明确“查责任落实、查风险管控、查隐患整改、查制度执行”四大核心任务，细化12项具体检查内容、5类重点风险领域及30条检查标准。领导小组下设3个专项检查组，分别由生产、设备、安全部门骨干牵头，采取“日常巡查+专项检查+交叉互查”相结合的方式推进工作。其中，日常巡查由各车间安全员每日开展，覆盖设备运行、作业规范、环境安全等基础项；专项检查针对危化品管理、特种设备、电气系统等高危领域，由外部专家与内部技术骨干联合实施；交叉互查则组织不同车间安全管理人员跨区域检查，避免“熟人盲区”。自查期间累计召开工作推进会5次，下发检查清单42份，组织现场培训3场，确保自查工作责任到人、标准统一、推进有序。

二、主要风险点识别与管控情况

通过全面排查，结合公司生产特点，梳理出以下5类主要安全风险点，并针对性制定管控措施：

1.机械伤害风险：公司拥有各类生产设备216台（套），其中冲床、剪板机、注塑机等旋转、移动部件设备占比68%。历史数据显示，2023-2024年机械伤害类事故占比达32%，主要集中在设备调试、维护环节。针对此，公司已为所有高危设备加装双重防护装置（物理防护罩+光电感应停机系统），修订《设备操作安全规程》，明确“断电挂牌+双人确认”的检修流程，并在操作面板设置语音提示功能，提醒操作人员规范佩戴防护手套、护目镜等装备。

2.危化品管理风险：公司生产过程中涉及酒精、丙酮、硫酸等危险化学品，年使用量约85吨，存储于独立危化品仓库。自查发现，部分危化品标识存在模糊现象，仓库温湿度监控系统曾出现2次数据延迟报警问题。对此，已全部更换符合GB13690标准的新标识，升级仓库监控系统为物联网智能终端，实现温湿度、气体浓度实时监测并同步推送至安全管理人员手机APP，同时将危化品出入库管理纳入ERP系统，确保全流程可追溯。

3.电气安全风险：公司总用电负荷约4500kW，分布有高压配电房1座、低压配电柜23个、移动配电箱46个。检查发现，3个车间存在电缆桥架积尘严重、2个移动配电箱接地电阻超标（最高达4.8Ω，标准≤4Ω）、1处临时用电线路未穿管保护等问题。已组织专业电工清理电缆桥架积尘210米，更换接地电阻超标的配电箱接地体，对临时用电线路统一采用镀锌钢管防护，并建立“周检+月测”电气安全检查机制，重点监测线路温度、绝缘性能及接地可靠性。

4.火灾风险：公司仓储区域存放成品、包装材料等易燃物，建筑面积约5000㎡，配置有自动喷淋系统、烟感报警器及灭火器120具。自查中发现，2个防火分区防火门闭门器损坏，3处灭火器压力不足（指针处于红色区域），1处安全出口标识灯故障。已更换损坏的闭门器，充装/更换压力不足的灭火器，修复安全出口标识灯，并开展仓储区域消防通道专项整治，清理堆物2.3吨，确保“生命通道”畅通。

5.作业环境风险：部分车间存在噪音超标（最高达95dB，标准≤85dB）、粉尘浓度偏高（木粉尘浓度0.8mg/m3，标准≤0.5mg/m3）问题，长期暴露可能引发职业健康损害。已为接触噪音岗位员工配备降噪耳塞（降噪值≥25dB），在产尘设备上方加装集尘罩并连接中央除尘系统（除尘效率≥99%），同时委托第三方机构每季度开展职业危害因素检测，检测结果在车间公告栏公示，保障员工知情权。

三、隐患排查整改落实情况

本次自查累计发现各类安全隐患78项，其中一般隐患65项（占比83.3%），主要包括设备防护装置松动、安全标识缺失、物料堆放不规范等；较大隐患13项（占比16.7%），涉及危化品仓库通风系统故障、特种设备安全附件超期未检、电气线路私拉乱接等。针对隐患整改，严格执行“一患一档”管理，明确责任部门、整改措施、完成时限及验收标准。截至5月31日，65项一般隐患已全部整改完毕，整改率100%；13项较大隐患中，10项已完成整改（如危化品仓库通风系统更换为防爆型轴流风机，3台超期未检的叉车已完成检验并取得合