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电池生产工艺员岗位面试问题及答案

一、电池材料与工艺基础

1.请详细说明锂离子电池正负极材料的常见类型及其对工艺的影响差异。

答：锂离子电池正极材料常见类型包括三元材料（NCM/NCA）、磷酸铁锂（LFP）、钴酸锂（LCO）等；负极材料主要为石墨（天然/人造）、硅基复合材料、钛酸锂（LTO）等。以三元材料（如NCM523）与磷酸铁锂为例，三元材料能量密度高但热稳定性较差，工艺中需严格控制涂布干燥温度（通常≤120℃），避免材料分解；而磷酸铁锂热稳定性好，干燥温度可适当提高（130150℃），但导电性差，需在浆料制备时增加导电剂（如SP、碳纳米管）的分散工艺，延长搅拌时间（通常比三元浆料多0.51小时）。负极方面，硅基材料克容量高（400mAh/g），但循环膨胀率大（300%），工艺中需调整粘结剂（如PAANa替代PVDF）、控制压实密度（≤1.5g/cm3，低于石墨的1.61.8g/cm3），并在辊压工序采用分段压力（先低后高）减少极片断裂风险。

2.从浆料制备到电芯成型，锂离子电池生产的核心工艺参数有哪些？请按工序逐一说明控制标准。

答：

（1）浆料制备：固含量（正极：4555%，负极：4050%）、粘度（正极Pa·s，负极Pa·s）、粒度D50（正极≤15μm，负极≤20μm）。需控制搅拌转速（行星搅拌机：低速200300rpm分散，高pm均质）和时间（≥4小时），确保无大颗粒团聚。

（2）涂布：面密度（正极：120160g/m2，负极：80120g/m2）、厚度公差（±3μm）、干燥温度（前段80100℃，后段110130℃）。需监控烘箱风速（1.52.5m/s），避免极片“波浪边”。

（3）辊压：压实密度（正极：3.23.6g/cm3，负极：1.61.8g/cm3）、厚度一致性（±2μm）。压力控制在510MPa，辊温5070℃（石墨负极需加热防脆裂）。

（4）分切：毛刺≤5μm（正极≤3μm）、尺寸精度（长度±0.5mm，宽度±0.2mm）。分切刀间隙需定期校准（0.010.03mm），避免切边翻卷。

（5）卷绕/叠片：对齐度（极片与隔膜偏差≤0.5mm）、张力（正极812N，负极58N，隔膜35N）。卷绕速度≤80ppm（叠片≤15ppm），需监控张力波动（≤±1N）。

（6）注液：注液量公差（±0.5g）、电解液纯度（H2O≤20ppm，HF≤50ppm）。注液后静置时间≥8小时（真空静置可缩短至4小时），确保电解液渗透至极片孔隙。

二、生产异常分析与解决

3.涂布工序中，极片出现“露箔”（基材未被浆料覆盖）的可能原因有哪些？请给出排查步骤与解决措施。

答：可能原因包括：（1）浆料流动性差（粘度＞6000mPa·s），刮刀处浆料供应不足；（2）刮刀间隙设置过小（＜极片设计厚度+20μm）；（3）涂布速度过快（＞8m/min），浆料无法及时填充；（4）基材（铜/铝箔）表面有油污或颗粒，导致浆料附着不良；（5）烘箱前段温度过高（＞100℃），浆料表面快速干燥结皮，内部溶剂挥发鼓包后脱落。

排查步骤：

①检测浆料粘度（使用旋转粘度计，25℃下测试）；

②测量刮刀实际间隙（塞尺或激光测厚仪）；

③观察涂布速度与浆料流动状态（是否有“断流”现象）；

④检查基材表面（用酒精擦拭后观察是否有残留污渍，或SEM扫描表面颗粒）；

⑤监控烘箱各段温度曲线（红外测温仪检测极片表面温度）。

解决措施：

①若粘度高，调整NMP添加量（正极浆料每增加1%固含量，粘度约上升500mPa·s）；

②增大刮刀间隙（按“设计厚度+20μm”设置，如设计厚度120μm则间隙设为140μm）；

③降低涂布速度（至67m/min），同时提高背辊温度（4050℃）改善浆料流动性；

④更换基材或增加前处理（电晕处理，功率≥35dyn/cm）；

⑤调整烘箱前段温度至8090℃，降低风速（至1.5m/s）减缓表面干燥速度。

4.化成后电池出现“低压”（开路电压＜3.0V），可能涉及哪些工序？如何通过实验验证根源？

答：可能涉及工序及验证方法：

（1）极片短路：卷绕/叠片时极片对齐度偏差（＞0.5mm）导致毛刺刺穿隔膜。验证：拆解电芯，用显微镜观察极片边缘毛刺（＞5μm易刺穿），或对电芯进行X射线检测（观察极片对齐度）。

（2）隔膜缺陷：隔膜厚度不均（＜12μm）或针孔（直径＞10μm）。验证：取同批次隔膜，做穿刺强度测试（标准≥5N），或用CCD检测隔膜表面缺陷。

（3）注液量不足：电解液未完全浸润极片，导致SEI膜无法完整形成。验证：称量注液前后电芯重量（