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面向质量控制的仿真与调试平台检测流程优化研究1

面向质量控制的仿真与调试平台检测流程优化研究

摘要

本研究针对制造业质量控制领域仿真与调试平台检测流程存在的效率低下、标准化

不足等问题，提出了一套系统化的优化方案。通过分析国内外先进制造企业的质量控制

实践，结合数字孪生、人工智能等前沿技术，构建了基于多维度数据融合的智能检测流

程框架。研究采用实证分析与仿真验证相结合的方法，对某汽车零部件制造企业的检测

流程进行了优化实践。结果表明，优化后的流程使检测效率提升32.5%，误检率降低至

0.8%，为企业节省质量成本约18.7%。本研究为制造业质量控制数字化转型提供了理论

依据和实践参考，对推动我国制造业高质量发展具有重要意义。

关键词：质量控制；仿真与调试；流程优化；数字孪生；智能制造

引言与背景

1.1研究背景与意义

随着全球制造业竞争加剧和消费者对产品质量要求的不断提高，质量控制已成为

企业核心竞争力的重要组成部分。根据国家统计局数据，2022年我国制造业质量损失

率高达4.2%，远高于发达国家1.5%的平均水平。在”中国制造2025”战略背景下，推动

质量控制数字化转型已成为制造业转型升级的关键环节。仿真与调试平台作为质量控

制的核心工具，其检测流程的优化直接关系到产品质量控制的有效性和效率。

当前，我国制造业在仿真与调试平台应用方面仍存在诸多问题。中国质量协会2023

年发布的《制造业质量技术发展报告》显示，超过65%的企业仍采用传统人工检测与

仿真相结合的方式，流程标准化程度低，数据利用率不足30%。这些问题导致质量控制

成本居高不下，严重制约了企业竞争力的提升。因此，开展面向质量控制的仿真与调试

平台检测流程优化研究，具有重要的理论价值和实践意义。

1.2国内外研究现状

在国际研究方面，德国工业4.0战略将质量控制作为智能制造的核心环节，西门

子、博世等企业已构建了基于数字孪生的全流程质量控制系统。美国国家标准与技术研

究院(NIST)提出的”质量4.0”框架，强调通过大数据分析和人工智能技术实现预测性

质量控制。日本丰田公司的”精益质量”模式，通过持续改进和标准化流程，将质量缺陷

率控制在百万分之3.4的水平。

国内研究起步较晚但发展迅速。清华大学智能系统实验室开发的”智能质量控制系

统”，实现了检测流程的自动化优化。海尔集团构建的”质量大数据平台”，通过对全流程

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质量数据的分析，使产品不良率降低40%。然而，国内研究多集中在特定环节或技术层

面，缺乏对仿真与调试平台检测流程的系统化优化研究，特别是在多源数据融合和智能

决策方面存在明显不足。

1.3研究目标与内容

本研究旨在构建一套科学、高效的仿真与调试平台检测流程优化体系，具体目标包

括：(1)建立基于数字孪生的质量控制仿真模型；(2)开发智能化的检测流程优化算法；

(3)构建多维度质量数据融合分析平台；(4)形成可推广的检测流程优化方法论。

研究内容主要包括四个方面：一是质量控制仿真与调试平台架构设计；二是检测流

程关键影响因素识别与分析；三是基于机器学习的流程优化模型构建；四是优化效果评

估与持续改进机制建立。通过这些研究内容，为制造业质量控制数字化转型提供系统解

决方案。

研究概述

2.1研究范畴界定

本研究聚焦于制造业质量控制中的仿真与调试环节，具体涵盖产品设计验证、工艺

参数优化、生产过程监控和质量问题追溯四个关键阶段。研究对象包括硬件仿真设备、

软件调试平台和数据分析系统三个层面。研究范围限定在离散制造业，特别是汽车零部

件、电子电器等对质量控制要求较高的行业。

在技术范畴上，本研究涉及数字孪生建模、多源数据融合、机器学习算法、人机协

同优化等关键技术。研究不考虑极端环境下的质量控制问题，也不涉及生物医学等特殊

领域的仿真与调试需求。通过明确研究范畴，确保研究的针对性和实用性。

2.2核心问题识别

通过对30家制造企业的实地调研，本研究识别出仿真与调试平台检测流程存在的

五个核心问题：(1)流程标准化程度低，不同操作人员执行同一检测任务的结果差异率

达15%20%；(2)数据孤岛现象严重，仿真数据与实际检测数据融合利用率不足