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数字孪生驱动的复杂工艺参数实时优化与闭环控制策略1

数字孪生驱动的复杂工艺参数实时优化与闭环控制策略

摘要

本报告系统研究了数字孪生技术在复杂工艺参数优化与闭环控制中的应用策略。随

着工业4.0和智能制造的深入推进，传统工艺参数优化方法已难以满足现代工业对精

度、效率和稳定性的高要求。数字孪生技术通过构建物理实体的虚拟映射，实现了对工

艺过程的实时监测、预测和优化控制。报告首先分析了当前复杂工艺参数优化面临的挑

战和数字孪生技术的发展现状，然后提出了基于数字孪生的实时优化与闭环控制理论

框架，包括多源数据融合、机理与数据混合建模、实时优化算法和闭环控制策略等关键

技术。报告详细设计了实施方案，包括数字孪生平台架构、数据采集与处理、模型构建

与验证、优化算法实现和系统集成等环节。通过在典型工业场景的应用验证，该策略可

显著提高工艺参数优化效率20%以上，降低能耗15%左右，提升产品合格率35个百

分点。报告还分析了实施过程中可能面临的技术风险、管理风险和经济风险，并提出了

相应的应对措施。最后，报告展望了数字孪生技术在工艺优化领域的发展趋势，包括与

人工智能、边缘计算等技术的深度融合，以及在更多工业场景的推广应用。本报告为复

杂工艺参数的智能化优化提供了系统的解决方案，对推动制造业数字化转型具有重要

参考价值。

引言与背景

1.1研究背景与意义

随着全球制造业向智能化、数字化方向快速发展，复杂工艺参数的优化控制已成为

提升生产效率、保证产品质量的关键环节。传统工艺参数优化方法主要依赖经验试错

或离线仿真，存在响应滞后、适应性差、优化效果有限等问题。特别是在航空航天、精

密制造、新能源等高端制造领域，工艺过程往往涉及多变量、强耦合、非线性的复杂特

性，传统方法难以满足实时优化的需求。数字孪生技术作为物理世界与信息世界融合的

重要载体，通过构建高保真的虚拟模型，实现了对物理实体的实时映射、预测和优化控

制，为解决复杂工艺参数优化难题提供了新的技术路径。

数字孪生驱动的工艺参数优化具有重大意义。一方面，它可以显著提升工艺优化的

效率和精度，通过实时数据驱动和智能算法，实现对工艺参数的动态调整，减少生产波

动和次品率；另一方面，它有助于降低能耗和原材料消耗，通过优化工艺参数组合，在

保证产品质量的前提下实现资源利用最大化。此外，数字孪生技术还可以积累工艺知

识，形成可复用的优化策略，为工艺创新提供数据支持。据麦肯锡全球研究院报告显示，

全面应用数字孪生技术的制造企业，其生产效率可提升1525%，运营成本降低1020%，

产品上市时间缩短2030%。因此，研究数字孪生驱动的复杂工艺参数实时优化与闭环控

数字孪生驱动的复杂工艺参数实时优化与闭环控制策略2

制策略，对推动制造业高质量发展具有重要战略意义。

1.2国内外研究现状

数字孪生概念最早由美国密歇根大学教授MichaelGrieves于2002年提出，最初应

用于航天飞机的健康管理。近年来，随着物联网、大数据、人工智能等技术的发展，数

字孪生在制造业的应用日益广泛。国外研究方面，德国西门子公司建立了基于数字孪生

的产品全生命周期管理系统，实现了从设计到生产的全程优化；美国通用电气公司开发

了Predix平台，通过数字孪生技术对航空发动机进行实时监控和预测性维护；法国达

索系统公司推出了3DEXPERIENCE平台，支持复杂产品的虚拟仿真和优化。在学术

研究方面，国外学者主要关注数字孪生的建模方法、数据融合技术和实时优化算法等，

如Tao等提出了数字孪生五维模型，包括物理实体、虚拟模型、服务系统、孪生数据和

连接五个部分；Liu等研究了基于深度学习的数字孪生模型更新方法，提高了模型的适

应性。

国内数字孪生研究起步较晚，但发展迅速。国家”十四五”规划明确提出要”推动数

字孪生创新应用”，工信部《“十四五”智能制造发展规划》也将数字孪生列为重点发展方

向。在产业应用方面，海尔集团建立了基于数字孪生的互联工厂，实现了生产过程的实

时优化；三一重工开发了”根云”平台，通过数字孪生技术对工程机械进行远程监控和故

障诊断；华为公司推出了数字孪生解决方案，助力多个行业实现数字化转型。学术研究

方面，清华大学、浙江大学、华中科技大学等高校在数字孪生建模、实时优化等方面取

得了一系列成果。然而，目前数字孪生在复杂工艺