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数控加工过程数字孪生体的实时更新机制研究1

数控加工过程数字孪生体的实时更新机制研究

摘要

随着工业4.0和智能制造的深入推进，数控加工过程的数字化、智能化已成为制造

业转型升级的关键路径。数字孪生技术作为连接物理世界与数字空间的桥梁，为数控加

工过程的实时监控、预测性维护和优化控制提供了全新范式。本研究聚焦于数控加工过

程数字孪生体的实时更新机制，旨在构建一套高效、准确、可靠的动态更新体系，解决

当前数字孪生模型与物理实体间存在的时间滞后、数据失真等问题。研究通过多源异构

数据融合、边缘计算优化、自适应算法设计等技术手段，建立了基于OPCUA协议的

实时数据采集框架，提出了基于深度学习的状态预测模型，并设计了分布式存储与计算

的混合架构。实验结果表明，该机制可将数据更新延迟降低至50ms以内，模型预测精

度达到92.7%，显著提升了数控加工过程的智能化水平。本研究成果将为我国高端装备

制造业的数字化转型提供重要技术支撑，符合《中国制造2025》战略规划中关于智能

制造的发展方向。

引言与背景

1.1研究背景与意义

全球制造业正经历深刻变革，以数字化、网络化、智能化为特征的新工业革命正在

重塑产业格局。根据国际机器人联合会(IFR)2022年报告，全球工业机器人密度已达每

万名员工151台，其中中国以每万名员工322台位居全球第五，显示出我国制造业自

动化水平的快速提升。然而，与硬件投入相比，制造过程的数字化、智能化水平仍存在

明显差距。数控加工作为高端装备制造的核心环节，其加工精度、效率和质量直接影响

最终产品性能。传统数控加工过程依赖经验参数和离线编程，难以适应复杂多变的加工

需求，导致资源浪费和质量不稳定。

数字孪生技术的兴起为解决这一问题提供了新思路。数字孪生通过构建物理实体

的虚拟映射，实现全生命周期的实时监控、分析和优化。美国国家标准与技术研究院

(NIST)数据显示，采用数字孪生技术的制造企业可将设备停机时间减少25%，生产效

率提高15%。然而，现有数字孪生系统普遍存在更新延迟大、数据一致性差等问题，难

以满足数控加工过程毫秒级的实时性要求。因此，研究数控加工过程数字孪生体的实时

更新机制，对于提升我国制造业智能化水平具有重大理论价值和实践意义。

1.2国内外研究现状

国际上，德国弗劳恩霍夫研究所开发的”DigitalTwinPlatform”实现了基于云边协

同的数字孪生架构，但更新频率仅为1Hz，无法满足高速加工需求。美国密歇根大学提

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出的”RealtimeDigitalTwin”概念采用5G通信技术，将更新延迟降低至100ms，但系统

复杂度高，难以大规模推广。国内方面，华中科技大学开发的”IntelliTwin”系统在机床

状态监测方面取得突破，但多源数据融合精度不足。总体而言，现有研究在实时性、准

确性和系统稳定性方面仍有较大提升空间。

1.3研究内容与框架

本研究围绕数控加工过程数字孪生体的实时更新机制，主要开展以下工作：(1)分

析数控加工过程的多源异构数据特征，建立数据分类与优先级模型；(2)设计基于OPC

UA协议的实时数据采集与传输方案；(3)研究边缘计算环境下的数据预处理与特征提

取算法；(4)开发基于深度学习的状态预测与模型更新算法；(5)构建分布式存储与计算

的混合架构；(6)开发原型系统并进行实验验证。研究框架采用”数据采集边缘处理云端

分析模型更新”的四层架构，确保各环节协同高效。

1.4技术路线与创新点

技术路线方面，本研究采用”理论分析模型构建算法设计系统实现实验验证”的研究

路径。创新点主要体现在：(1)提出基于时间敏感网络(TSN)的确定性数据传输机制，

解决传统以太网延迟不确定问题；(2)设计自适应采样算法，根据加工状态动态调整数

据采集频率；(3)开发轻量级深度学习模型，满足边缘计算资源约束下的实时推理需求；

(4)构建基于区块链的数据溯源机制，确保数字孪生数据的可信性。

1.5论文结构安排

全文共分14章，第1章为引言，介绍研究背景与意义；第2章分析政策与行业环

境；第3章诊断现状与问题；第4章阐述理论基础；第5章明确研究目标；