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考虑数据不平衡的故障诊断方法1

考虑数据不平衡的故障诊断方法

摘要

故障诊断技术作为工业智能化转型的核心支撑，其准确性直接影响生产系统的可

靠性与安全性。然而，在实际工业场景中，故障数据往往呈现严重的不平衡特性，即正

常样本数量远超故障样本，导致传统诊断模型性能显著下降。本报告系统性地研究了数

据不平衡条件下的故障诊断方法，从理论分析、技术路线、实施方案等多个维度展开深

入探讨。报告首先分析了工业数据不平衡现象的成因及其对诊断模型的影响机制，随后

构建了基于采样优化、代价敏感学习和深度学习相结合的综合诊断框架。通过引入改进

的SMOTE算法、自适应代价权重分配机制以及注意力机制增强的卷积神经网络，有

效提升了少数类故障样本的识别精度。实验结果表明，所提方法在多个公开数据集和实

际工业场景中均表现出优异的性能，F1score相较于传统方法提升15%20%。本报告还

详细阐述了该方法的技术实施路径、预期成果及风险控制措施，为工业领域的智能运维

提供了系统化的解决方案。

引言与背景

1.1工业智能化转型中的故障诊断需求

随着”中国制造2025”战略的深入推进，工业智能化已成为制造业转型升级的核心

驱动力。据《中国工业发展报告（2023）》显示，我国工业智能化改造投资规模已突破

8000亿元，预计到2025年将达到1.5万亿元。在这一进程中，设备故障诊断作为保障

生产连续性的关键技术，其重要性日益凸显。传统的定期维护模式已无法满足现代工业

对高效、精准运维的需求，基于数据驱动的智能诊断技术应运而生。然而，工业现场数

据的固有特性——尤其是严重的数据不平衡问题，成为制约诊断性能提升的关键瓶颈。

在典型工业场景中，故障样本占比通常不足1%，这种极端不平衡的数据分布使得传统

诊断模型往往偏向多数类，导致关键故障漏报率居高不下。

1.2数据不平衡问题的普遍性与挑战

数据不平衡现象在工业故障诊断领域具有普遍性。根据国际自动化学会(ISA)的

调研数据，在石油化工、电力、制造等关键行业中，正常运行状态数据与故障状态数据

的比例普遍达到1000:1甚至更高。这种不平衡主要源于三个方面的因素：首先，工业

设备设计追求高可靠性，故障本身是小概率事件；其次，数据采集系统往往针对正常运

行状态进行优化配置，导致故障数据记录不完整；最后，不同故障类型的严重程度差异

巨大，轻微故障可能被忽略，而严重故障又因其破坏性导致数据缺失。这种数据分布的

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极端不平衡给诊断模型带来了严峻挑战，包括模型偏差、评估指标失真、决策边界模糊

等问题，亟需系统化的解决方案。

1.3研究意义与创新价值

本研究聚焦数据不平衡条件下的故障诊断方法，具有重要的理论价值和实践意义。

从理论层面看，现有研究多集中于单一技术路径，如数据采样或算法改进，缺乏系统性

的解决方案。本报告提出的”数据算法评估”三位一体框架，将采样技术、代价敏感学习

和深度学习方法有机融合，为不平衡学习理论在工业领域的应用提供了新思路。从实

践价值看，所提方法能够显著提升关键故障的识别率，据初步测算，在典型工业场景中

可将重大设备事故率降低30%40%，每年可为单个大型工厂避免数千万元的直接经济损

失。此外，本研究响应了国家”十四五”智能制造发展规划中关于”提升工业大数据分析

能力”的要求，对推动工业智能化进程具有积极的促进作用。

研究概述

2.1研究目标与核心问题

本研究的总体目标是构建一套高效、鲁棒的数据不平衡故障诊断方法体系，具体包

括三个层次的目标：在技术层面，开发能够处理极端不平衡数据（不平衡比高达1000:1）

的诊断算法，将少数类故障识别的F1score提升至0.85以上；在应用层面，形成可部

署于工业现场的解决方案，支持实时在线诊断；在理论层面，建立不平衡故障诊断的评

估体系，提出适用于工业场景的评价指标体系。研究的核心问题包括：如何在不改变原

始数据分布特性的前提下增强少数类样本的代表性；如何设计自适应的代价敏感机制

以平衡不同类别的诊断权重；如何构建端到端的深度学习架构同时处理特征提取和类

别不平衡问题。

2.2研究范围与边界界定

本研究聚焦于工业旋转机械（如电机、齿轮箱、轴承）的故障诊断