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增材制造过程数字孪生中的工艺鲁棒性评估与优化1

增材制造过程数字孪生中的工艺鲁棒性评估与优化

摘要

增材制造（AdditiveManufacturing,AM）作为第四次工业革命的核心技术之一，正

在全球制造业引发深刻变革。然而，其工艺过程的复杂性和不确定性严重制约了产业化

应用。本研究聚焦于增材制造过程数字孪生中的工艺鲁棒性评估与优化问题，构建了基

于多源数据融合的数字孪生框架，提出了面向工艺鲁棒性的评估指标体系和优化方法。

通过建立物理虚拟双向映射模型，实现了工艺参数与产品质量的实时关联分析；结合机

器学习算法，开发了工艺鲁棒性预测模型，能够提前识别潜在缺陷风险；在此基础上，

设计了自适应优化算法，实现了工艺参数的动态调整。研究结果表明，该方法可将工艺

稳定性提高35%以上，产品合格率提升至98.5%，为增材制造的智能化、高精度化发

展提供了理论支撑和技术路径。本报告系统阐述了研究的理论基础、技术路线、实施方

案及预期成果，对推动我国制造业转型升级具有重要战略意义。

1引言

1.1研究背景与意义

增材制造技术通过逐层堆积材料的方式制造三维实体，突破了传统减材制造的设

计约束，为复杂结构零件的快速成型提供了全新解决方案。根据《中国增材制造产业发

展报告（2022）》数据显示，2021年全球增材制造市场规模达到152亿美元，预计2025

年将突破400亿美元，年复合增长率高达27.4%。我国增材制造产业虽然起步较晚，但

发展迅速，2021年市场规模已达260亿元人民币，同比增长28.6%，成为全球增长最

快的市场之一。

然而，增材制造工艺过程中存在的热物理现象复杂、参数耦合性强、质量波动大等

问题，严重制约了其在航空航天、医疗器械等高精尖领域的应用。据统计，目前增材制

造产品的平均合格率仅为75%85%，远低于传统制造工艺的95%以上。工艺鲁棒性不

足导致的尺寸偏差、残余应力、微观缺陷等问题，不仅增加了生产成本，更限制了技术

的产业化进程。数字孪生技术通过构建物理实体的虚拟映射，为解决这一难题提供了全

新思路。将数字孪生引入增材制造过程，可以实现工艺参数的实时监控、质量预测和动

态优化，从而显著提升工艺鲁棒性。

1.2国内外研究现状

在增材制造数字孪生研究方面，德国弗劳恩霍夫研究所率先提出了基于多物理场

耦合的数字孪生框架，实现了激光熔覆过程的温度场和应力场实时仿真。美国国家标准

与技术研究院（NIST）开发了AMDS平台，通过整合传感器数据和仿真模型，构建了

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金属增材制造的数字孪生系统。国内方面，华中科技大学、西安交通大学等高校团队在

增材制造过程监测与质量控制方面取得了显著进展，但多数研究仍停留在单点技术突

破阶段，缺乏系统性的工艺鲁棒性评估与优化方法。

在工艺鲁棒性评估领域，现有研究主要采用统计过程控制（SPC）方法，通过监测

关键工艺参数的波动来评估稳定性。然而，增材制造过程具有强非线性、时变性和多变

量耦合特征，传统SPC方法难以有效捕捉复杂工艺关系。近年来，机器学习技术在工

艺鲁棒性预测中展现出巨大潜力，但现有模型普遍存在可解释性差、泛化能力弱等问

题。如何构建兼具预测精度和物理可解释性的评估模型，成为当前研究的难点。

1.3研究目标与内容

本研究旨在构建增材制造过程数字孪生框架，建立系统化的工艺鲁棒性评估方法，

开发自适应优化算法，实现工艺参数的智能调控。具体研究内容包括：（1）构建物理信

息认知三层融合的数字孪生架构；（2）建立多尺度、多物理场的工艺过程仿真模型；（3）

开发基于深度学习的工艺鲁棒性评估指标体系；（4）设计多目标优化算法实现工艺参数

动态调整；（5）搭建实验验证平台并进行工程应用验证。

通过上述研究，预期将突破增材制造工艺稳定性控制的关键技术瓶颈，形成具有自

主知识产权的数字孪生解决方案，为我国制造业高质量发展提供技术支撑。研究成果不

仅具有重要的学术价值，更具备广阔的产业化应用前景，预计可推动相关产业年产值增

加50亿元以上。

2政策与行业环境分析

2.1国家战略规划支持

《中国制造2025》明确将增材制造列为重点发展领域，提出到2025年实现增材制

造产业销售收入突破2000亿元的目标