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面向数字孪生的生产计划实时执行与动态调整方法1

面向数字孪生的生产计划实时执行与动态调整方法

摘要

随着工业4.0和智能制造的深入推进，数字孪生技术已成为制造业转型升级的核心

驱动力。本报告系统研究了面向数字孪生的生产计划实时执行与动态调整方法，旨在解

决传统生产计划与执行脱节、响应迟缓等问题。报告首先分析了数字孪生技术在生产计

划管理中的应用现状，指出了当前系统在实时性、自适应性和预测能力方面的不足。在

此基础上，构建了基于数字孪生的生产计划实时执行与动态调整理论框架，提出了多维

度数据融合、智能决策算法和闭环反馈控制三大核心技术模块。通过某汽车零部件制造

企业的案例验证，该方法可使生产计划调整响应时间缩短70%，设备利用率提升15%，

订单交付准时率达到98.5%。报告还详细阐述了技术实施路径、预期效益及风险管控措

施，为制造业企业构建智能化生产计划管理系统提供了系统化解决方案。本研究的创新

点在于将数字孪生技术与生产计划管理深度融合，实现了从静态计划到动态执行的转

变，为智能制造提供了新的理论依据和实践指导。

引言与背景

数字孪生技术的发展历程

数字孪生概念最早由美国密歇根大学教授MichaelGrieves于2002年提出，最初

应用于航天飞机健康管理系统。经过二十余年的发展，数字孪生技术已从最初的简单映

射演变为具有高保真度、实时交互和智能决策能力的复杂系统。根据Gartner技术成熟

度曲线，数字孪生技术已从”创新触发期”进入”期望膨胀期”，预计在未来510年内达到”

生产成熟期”。我国《“十四五”智能制造发展规划》明确提出要”加快数字孪生等新技术

在制造企业的应用推广”，标志着数字孪生已上升为国家战略层面。数字孪生技术通过

物理世界与虚拟空间的实时映射，实现了对生产过程的全方位感知、精准预测和优化控

制，为生产计划管理提供了全新的技术手段。

生产计划管理的数字化转型需求

传统生产计划管理面临诸多挑战：计划与执行脱节、异常响应滞后、资源利用率不

高等问题日益突出。据中国制造业信息化指数调查显示，约68%的企业仍采用静态计

划模式，计划调整周期平均超过24小时，远不能满足柔性生产需求。随着市场需求个

性化、产品生命周期缩短等趋势加剧，生产计划管理亟需向实时化、智能化方向转型。

数字孪生技术通过构建生产系统的虚拟镜像，能够实时捕捉生产状态变化，为计划动态

调整提供数据支撑。德国工业4.0平台报告指出，采用数字孪生技术的企业，其生产计

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划调整效率可提升35倍，设备综合效率(OEE)提高1015个百分点。因此，研究面向

数字孪生的生产计划实时执行与动态调整方法具有重要理论价值和实践意义。

研究意义与目标定位

本研究旨在解决数字孪生环境下生产计划管理的实时性、自适应性和优化性问题，

具有以下三方面重要意义：一是理论层面，完善数字孪生与生产计划管理的交叉理论体

系，填补动态计划调整方法的研究空白；二是技术层面，突破多源数据融合、智能决策

算法等关键技术瓶颈，推动数字孪生技术的工程化应用；三是应用层面，为制造业企业

提供可落地的解决方案，助力智能制造转型升级。研究目标定位为：构建一套完整的数

字孪生驱动的生产计划实时执行与动态调整方法体系，包括理论框架、技术路线、实施

路径和评价标准，并在典型制造场景中验证其有效性。通过本研究，期望将生产计划响

应时间从小时级缩短至分钟级，计划执行准确率提升至95%以上，为企业创造显著经

济效益。

研究概述

研究范畴界定

本研究聚焦于离散制造业的生产计划管理场景，重点研究基于数字孪生的实时执

行与动态调整方法。研究范畴包括三个维度：时间维度上，涵盖从计划制定到执行反馈

的全生命周期管理；空间维度上，涉及车间级、产线级和设备级的多层级计划协同；功

能维度上，包括状态感知、异常检测、决策优化和执行控制四个核心环节。研究对象以

机械加工、电子装配等典型离散制造过程为主，暂不涉及流程工业的连续生产场景。研

究方法上采用理论建模、算法开发和实证验证相结合的方式，强调工程实用性和技术创

新性的平衡。需要特别说明的是，本研究不涉及数字孪生基础平台的构建技术，而是专

注于生产计划管理领域的应用创新。

核心问题识别

通过前期调研和文献分析，