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道路水稳层施工质量总结与经验分享

道路基层作为路面结构的承重层，其施工质量直接关系到整个道路的使用寿命和行车舒适性。水泥稳定碎石基层（以下简称“水稳层”）因其具有强度高、稳定性好、板体性强等优点，在各级公路建设中得到了广泛应用。然而，水稳层施工工艺相对复杂，影响质量的因素较多，稍有不慎便易出现裂缝、强度不足、平整度差等质量通病。结合多年一线施工管理经验，现就水稳层施工质量控制的关键环节及实践体会进行总结与分享，以期为类似工程提供借鉴。

一、施工准备阶段的质量控制要点

“凡事预则立，不预则废”，施工准备工作的充分与否，直接影响后续施工能否顺利进行及工程质量能否得到有效保障。

（一）原材料质量控制——工程质量的基石

原材料是构成水稳层的物质基础，其质量是确保水稳层强度和稳定性的首要条件。

1.水泥：应选用初凝时间较长（一般大于3小时）、终凝时间较长（一般大于6小时）的普通硅酸盐水泥或矿渣硅酸盐水泥。进场时必须查验其出厂合格证、质保单，并按规定批次进行水泥强度、安定性、凝结时间等指标的试验检测，严禁使用受潮结块或过期水泥。

2.集料：集料应选用质地坚硬、清洁、级配良好的碎石。重点控制集料的最大粒径、颗粒级配、压碎值、含泥量及有机质含量。施工前需对集料进行筛分试验，确保其级配符合设计要求。对于不同料源的集料，应分开堆放，并做好标识，防止混用。

（二）配合比设计——确保性能的核心

水稳层配合比设计是一项科学性极强的工作，需通过试验确定水泥剂量、最佳含水率以及最大干密度。

1.水泥剂量：并非水泥越多越好，需在满足设计强度的前提下，综合考虑经济性及干缩性。水泥剂量过高，易导致水稳层收缩裂缝增加。

2.最佳含水率：应通过标准击实试验确定，它直接影响混合料的压实度和强度形成。施工中需根据天气、集料含水率变化及时调整。

3.验证与优化：配合比设计完成后，应在试验室进行强度验证（7天无侧限抗压强度），必要时进行动态模量等指标的检测。同时，要考虑现场施工条件与试验室条件的差异，为后续施工参数调整预留余地。

（三）下承层处理——质量传递的纽带

下承层的平整度、高程、压实度及清洁度对水稳层施工质量影响重大。

1.检查与验收：施工前应对下承层的压实度、弯沉、平整度、高程等进行全面检查，不合格处必须进行处理，直至符合要求。

2.清洁与湿润：彻底清除下承层表面的浮土、杂物，并用洒水车洒水湿润，但要避免出现积水，以确保上下层之间结合良好，防止水稳层底部因水分过快流失而产生干缩裂缝。

3.摊铺前洒布水泥浆：在干燥季节或下承层吸水能力较强时，可在摊铺水稳混合料前，均匀洒布一层薄水泥浆（水泥:水≈1:3~1:4），以增强上下层粘结。

（四）施工机械设备的检查与调试

水稳层施工是机械化连续作业，设备的完好率和性能直接影响施工进度和质量。

1.主要设备：摊铺机、压路机（胶轮压路机、振动压路机）、洒水车、装载机、拌合站等应提前进行全面检查、维修和调试，确保其性能稳定。

2.备用设备：关键设备（如摊铺机、压路机）应考虑备用，以应对突发故障。

3.计量系统标定：拌合站的水泥计量、含水率控制系统必须进行严格标定，确保配料精度。

二、施工过程中的质量控制要点

施工过程是质量形成的关键阶段，必须进行精细化管理，严格控制每一道工序。

（一）混合料拌合——质量均匀性的保障

1.集料含水率监测与调整：拌合前必须对粗细集料的含水率进行实时监测，根据监测结果及时调整拌合用水量，确保混合料的实际含水率略高于最佳含水率（一般高出0.5~1.0个百分点，具体需根据天气、运输距离等因素调整），以弥补运输和摊铺过程中的水分损失。

2.拌合时间控制：确保混合料拌合均匀，无素集料窝、水泥团。从全部材料进入拌合缸到混合料开始出料，拌合时间一般控制在30~50秒。

3.水泥投料及时性：水泥应在集料充分拌合、含水率调整到位后投入，避免水泥长时间与高含水率集料接触而发生初凝。

4.混合料外观检查：拌合出的混合料应色泽均匀，无明显离析现象。

（二）混合料运输——防止离析与水分损失

1.车辆选择与清洁：选用大吨位自卸车运输，车厢应清扫干净，并在车厢板上涂刷薄层隔离剂（如油水混合物），防止混合料粘结。

2.装料方式：装料时应分三次装料，即先装车厢前部、再装后部、最后装中部，以减少集料离析。

3.覆盖篷布：运输过程中，混合料应用篷布覆盖严密，防止水分蒸发和扬尘，同时避免雨天淋雨导致含水率过大。

4.运输时间控制：根据运距合理安排运输车辆数量，确保摊铺机前始终有2~3辆车等候，同时尽量缩短运输时间，防止混合料在运输过程中初凝。

（三）摊铺作业——几何尺寸与平整度的关键

1.摊铺速度：摊铺机应保持匀速、连续作业，避免中途停顿。摊铺速度应根据拌合