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基于数字孪生的增材制造材料性能各向异性预测模型1

基于数字孪生的增材制造材料性能各向异性预测模型

摘要

本报告系统阐述了基于数字孪生技术的增材制造材料性能各向异性预测模型的研

究方案。增材制造作为制造业革命性技术，其材料性能各向异性问题严重制约了工程应

用。本研究通过构建高保真度数字孪生系统，融合多尺度物理模型与机器学习算法，实

现对增材制造材料性能的精准预测。报告详细分析了国内外研究现状，建立了包含热力

冶金耦合的理论框架，设计了”数据采集模型构建验证优化”的技术路线。实施方案包括

数字孪生平台开发、材料数据库建设、预测模型训练等关键环节。预期成果将显著提升

增材制造零件质量一致性，为航空航天、医疗器械等高端领域提供技术支撑。研究周期

预计36个月，总投入约1200万元，预期经济效益超过5000万元。风险分析表明技术、

数据和市场风险可控，通过专业团队和产学研合作机制可保障项目顺利实施。

引言与背景

增材制造技术发展现状

增材制造(AdditiveManufacturing,AM)技术作为第四次工业革命的核心驱动力之

一，正在全球范围内引发制造业的深刻变革。根据WohlersReport2022数据显示，2021

年全球增材制造市场规模达到152.4亿美元，预计2026年将增长至372亿美元，年复

合增长率高达19.5%。中国增材制造产业虽起步较晚，但发展迅速，2021年市场规模已

达263亿元人民币，同比增长34.6%。增材制造技术通过逐层堆积材料的方式制造三维

实体，突破了传统减材制造的设计约束，为复杂结构零件的快速原型和直接制造提供了

全新解决方案。

在众多增材制造工艺中，金属增材制造因其能够生产高性能金属零件而备受关注。

激光选区熔化(SelectiveLaserMelting,SLM)、电子束熔化(ElectronBeamMelting,

EBM)等技术已成功应用于航空航天、医疗器械、模具制造等领域。然而，金属增材制

造过程中复杂的物理冶金现象导致材料性能呈现显著的各向异性特征，即不同方向上

的力学性能存在明显差异。研究表明，SLM制备的Ti6Al4V合金垂直方向的抗拉强度

通常比水平方向低1530%，延伸率差异可达40%以上。这种性能不均匀性严重制约了

增材制造零件在关键承力结构中的应用。

数字孪生技术概述

数字孪生(DigitalTwin)概念最早由美国密歇根大学教授MichaelGrieves于2002

年提出，是指物理实体的虚拟映射，通过实时数据交互实现全生命周期的状态监控、性

能预测和优化决策。随着物联网、大数据和人工智能技术的发展，数字孪生已从概念走

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向工程应用，在智能制造、智慧城市、医疗健康等领域展现出巨大潜力。Gartner预测，

到2025年，超过80%的大型企业将使用数字孪生技术，其产生的经济效益将超过1万

亿美元。

在制造领域，数字孪生通过整合产品设计、制造工艺、设备状态和质量数据，构建

虚实融合的制造系统。德国工业4.0战略和美国工业互联网联盟都将数字孪生列为关键

技术。中国《“十四五”智能制造发展规划》明确提出要”加快数字孪生、人工智能等新技

术在制造企业的应用”。数字孪生技术为解决增材制造材料性能各向异性问题提供了全

新思路，通过构建高保真度的虚拟制造过程，可以揭示性能形成的内在机制，实现工艺

性能关系的精准预测。

研究意义与必要性

增材制造材料性能各向异性问题已成为制约该技术从原型制造向功能零件制造转

变的关键瓶颈。在航空航天领域，美国联邦航空管理局(FAA)规定增材制造零件必须

证明各方向性能均满足设计要求才能获得认证。目前，企业通常通过大量实验测试来表

征材料性能，成本高、周期长。据统计，一款新型增材制造合金的全面性能表征需要消

耗价值超过50万美元的材料和2000小时的测试时间。

基于数字孪生的预测模型研究具有重大理论价值和工程意义。理论上，可以深化对

增材制造非平衡凝固、相变动力学等基础科学问题的认识；工程上，可减少70%以上

的实验测试工作量，缩短新材料研发周期50%以上。根据麦肯锡分析，数字孪生技术

可使制造企业研发效率提升25