纳米复合材料和分子复合材料.pptVIP

2、纳米-微米复合材料纳米-微米复合材料可分为晶内型纳米复合材料和晶界型纳米复合材料两大类。但在实际制备中往往又两者兼而有之，很难获得单纯一种纳米粒子相处于晶内的纳米-微米复合材料，或者纳米粒子相处于晶界的纳米-微米复合材料。详细结构见图14-4。纳米-微米复合材料研究主要从改善力学性能角度出发，通过纳米粒子加入和均匀分散在微米粒子基体中，阻止基体粒子在烧结过程中晶粒长大，以获得具有微晶结构的致密材料，使强度、硬度、韧性等力学性能得到显著提高。图14-4纳米-微米复合材料结构示意图2、纳米-微米复合材料制备纳米-微米复合材料所选择的起始原料粉应能在纳米量级内相互之间均匀分散，弥散相和基体间无反应发生，且在烧结过程中能抑制基体晶粒生长等。这些都是制备纳米-微米复合材料的基本条件。图14-5是一般纳米复合材料的制备工艺流程图。图14-5一般纳米复合材料的制备工艺流程图四、聚合物基有机—无机纳米复合材料的制备方法1、溶胶—凝胶法(Sol-GeI)溶胶—凝胶法是最早用来制备纳米复合材料的方法之一。所谓溶胶—凝胶过程指的是将前驱物（金属有机化合物，如金属醇盐以及部分无机盐）在一定的溶剂（水或有机溶剂）中形成均质溶液，溶质水解（或醇解）形成纳米级粒子并成为溶胶，然后经溶剂挥发或加热等处理使溶胶转化为凝胶的过程。1）溶胶—凝胶法的基本原理溶胶—凝胶法的基本原理可以用以下三个阶段来表述：（1）单体（即先驱体）经水解、缩合生成溶胶粒子（初生粒子，粒径为2nm左右）；（2）溶胶粒子聚集生长（次生粒子，粒径为6nm左右）；（3）长大的粒子（次生粒子）相互连接成链，进而在整个液体介质中扩展成三维网络结构，形成凝胶。1、溶胶—凝胶法(Sol-GeI)凝胶的结构主要取决于水解反应速率和缩合反应速率。影响速率的因素包括：催化剂的性质和浓度（即电解质的性质和pH值）、反应的温度和压力、溶剂的性质、前驱体的性质、R值（水的摩尔数/前驱体的摩尔数）等。对这些影响因素的研究表明，在水与醇盐（如正硅酸四乙酯TEOS）混合时，水解反应和缩合反应几乎同时进行。溶胶颗粒的尺寸大小和颗粒间的交联（如密度）依赖于pH值和R值；溶液中存在H3O+会增加水解反应的速率；而OH-的存在则会增大缩合反应的速率，而且随着离子浓度的增加而增加。通常，在酸性条件下，硅酸单体的缩聚反应将形成直线形、分枝少的硅氧键，最后得到弱交联、低密度网络凝胶；而在碱性条件下，硅酸单体迅速缩聚合成高度支化、相对致密的胶体颗粒。2）溶胶—凝胶法的工艺过程先驱体经水解、缩合生成溶胶，溶胶转化成凝胶，凝胶经陈化、干燥、热处理（烧结）等不同工艺处理，就得到不同形式的材料。图14-6是典型的溶胶-凝胶工艺流程图。凝胶的陈化、、干燥和热处理（烧结）是溶胶-凝胶工艺中比较重要的步骤。（1）凝胶的陈化：溶胶-凝胶体系达到凝胶点以后，就进入凝胶的陈化（aging）期。在陈化期内，由于水解-缩合反应（主要是缩合反应）的延续，凝胶的强度继续增大，同时也引起凝胶网络的收缩。此外，在陈化期内，凝胶的溶解和再沉淀会引起凝胶网孔的变大，并导致体系内液-液、固-液、固-固相的分离。这些变化对后续的干燥和烧结会产生很大的影响。2）溶胶—凝胶法的工艺过程图14-6典型的溶胶—凝胶工艺流程示意图2）溶胶—凝胶法的工艺过程（2）凝胶的干燥：凝胶的干燥是指凝胶内的液体（溶剂）通过蒸发排出凝胶体外的过程。干燥过程大致可分为三个阶段。首先，凝胶网孔内的液体在凝胶表面直接蒸发，蒸发留下的孔隙通过凝胶的自发收缩来消除，凝胶体的外表面保留气-液界面。其次，当凝胶的强度大到不能收缩后，液体沿网孔向凝胶体内回流，空气进入遗留空隙。尽管空气进入空隙，空隙内壁上的液体膜仍能使内部液体流向外部，从而保持液体在凝胶外部持续蒸发。第三阶段，当凝胶内的液体不能直接流向外部后，液体在内部蒸发，再向外扩散，继续维持干燥过程。凝胶在干燥过程中，由于毛细管作用，会产生很大的收缩应力，如果蒸发速率控制不当，极易引起凝胶变形或龟裂。2）溶胶—凝胶法的工艺过程（3）凝胶的烧结：凝胶的烧结（sintering）过程也就是进行热处理过程，实质上是由多孔材料的界面能驱动的致密化过程。烧结时，材料通过流动或扩散来消除体系内的空隙，减少固-气界面，实现致密化。与传统的烧结法相比，由于凝胶存在巨大的内表面，其很高的界面驱动力使得凝胶的烧结可在格外低的温度下进行。这也是溶胶-凝胶法制备陶瓷材料的优点之一。3）溶胶—凝胶的制备方法：溶胶—凝胶中通常用酸、碱或中性盐来催化前驱物水解和缩合，因其水解和缩合条件温和，因此在制备上显得特别方便。根据聚合物及其与无机组分的相互作用类型，可以将制备方法