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轧钢辊道故障分析

及其解决方案（最新）

唐山诚达机械设备有限公司姜其平

输送辊道是轧钢生产线上数量最多的设备,也是故障最多的设备。由于轧钢生产的连续性，轧钢生产线上任何一个辊道不转都会造成生产断续。传统轴承座支撑的伞齿轮传动辊道，是中型以上轧钢生产线上普遍选用的结构，然而它造成的轧钢停机损失是十分惊人的。一条年产30万吨的伞齿轮传动辊道的中型材生产线，平均每日辊道造成的停机都在两小时以上，对于这样一条生产线来说，在生产过程中停机一个小时就会造成5000元以上的煤耗和人工费损失，一年造成的经济损失就会高达三百多万。因此，降低辊道故障率、减少辊道故障抢修时间是提高轧钢企业效益的主要途径之一。

轧钢辊道故障产生原因分析

轧钢辊道的工作特点是输送的钢坯温度高、输送的载荷比较大。传统轴承座支撑的辊道有两种结构，一种是链传动结构，另一种是伞齿轮传动结构，其主要故障源于两方面，一是轴承的损坏，二是伞齿轮的损坏（对伞齿轮传动而言）。

1、辊道轴承损坏的原因分析

①轴承座改变了轴承的设计油隙

轧钢辊道的工作特点之一就是输送的钢坯温度高，当辊道输送高温钢坯时,热量就会通过辊道轴直接传到轴承内圈上,轴承必然从内圈开始分别向轴向和径向膨胀.传统轴承座中的轴承在轴向,由于轴承室宽度往往都大于轴承宽度10%以上,轴承在轴向有处可胀,轴承不会因此造成“烧损”，然而轴承在径向,由于轴承座是上下螺栓固定的结构，轴承室的直径无法改变,当轴承内圈随着温度的不断升高不断胀大时,轴承外圈却被轴承座紧固着无法胀大,因此原始设计的轴承内外圈间的油隙就会减小,轴承就会由于内外圈间的油隙过小而产生热量使轴承温度很快升高,直至“抱死”。

为了降低温度提高轴承寿命，有些企业将辊道轴承座设计成穿水结构。这种措施对轴承有有利的一面，也有不利的一面，有利的一面是降低了轴承外圈的温度，使轴承室内的润滑油不会被“烤干”，减少了轴承因缺油而损坏的因素。不利的一面是降低轴承外圈温度后（轴承内圈的膨胀仍然存在），轴承内外圈间的的油隙会更加变小，反倒加快了轴承的发热和损坏。

②轴承座造成了轴承不同心运转

温度高、载荷大、冲击大,这是不可改变的轧钢辊道工作环境。制作再平的辊道架在生产过程中都会出现变形,固定在辊道架上的两个轴承座就会同心，装在同一根辊道上的两个轴承就会在不同心的情况下运转,这种不同心运转造成的“别劲”都作用在轴承上,轴承的寿命必然会大打折扣。

③轴承座造成检查加油不便.

轧钢生产的特点要求辊道轴承座必须经常进行检查经常加油,而传统轴承座上盖是用螺栓固定的，要检查或加油必须要打开轴承座上盖，而轧钢生产的连续性又不允许经常停机，因此轴承就会经常缺油，就会

的？适用才是最好的。

上述的方案，所以说是最佳，是因为它有如下的效果：

①可减少一次性辊道制作投资造价（10～20）％。

②可提高轴承使用寿命3～5倍，可减少轧钢辊道轴承故障80％。

③可使抢修更换时间缩短在十分钟以内（伞齿轮传动辊道抢修更换时间最少需要两小时），减少抢修更换时间90％；

④可使轧钢辊道的备件消耗和维修费用降低60％。

一个年产30万吨的中型材生产线，可减少建厂辊道部分设备投资100～200万，每年可提高产量3～5万吨，每年可减少因辊道故障停机损失250～350万元，每年可节省备件和抢修费用100～150万元。

减少轧钢辊道故障和抢修时间的最佳方案分析

上述最佳方案所以有如此效果，让我们分析一下它们的结构特点就一目了然了。

专利技术的无螺栓插装轴承座的结构特点及优点

该专利技术轴承座由上下两块组成的轴承盒和轴承盒定位架构成，轴承盒插置在定位架中,轴承装在夹承于两块轴承盒之间的衬套内，该轴承座优点如下：

①上下插装结构，不会减小轴承游隙，运转不“别劲”

由于该专利技术轴承座上下轴承盒之间无螺栓固定,因此当外界温度升高或轴承自身温度升高造成轴承径向膨胀时,上下两块轴承盒之间距离随之加大,具有调径的功能，让轴承外圈有处可胀,从而确保了轴承内外圈间的油隙不变，发热不抱死,不烧毁。另外由于轴承盒是上下两块插置在定位架中,其在垂直方向上是自由的,其在水平横向的轴承盒与定位架之间设计有一定的间隙,具有调心的功能，因此也不会因辊道架的变形造成的轴承座不同心而缩短轴承的寿命

②上下插装结构与链传动组合使用，易于拆装省时间.

由于该专利技术轴承座为上下插装结构，其与链传动组合使用后，当辊道出现故障时，只要打开传动链，吊出辊道再换一根接上传动链就可运转，不用像传统轴承座那样拆装螺栓，更不用去拆装伞齿轮箱、辊道轴承和伞齿轮，从而可减少90％的抢修时间，大幅度提高轧机作业率。

③上下插装结构与链传动组合使用，可选用重载系列轴承

使用该专利技术轴承座与链传动组合使用，轴承的直径