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基于数字孪生的制造系统多尺度建模与仿真1

基于数字孪生的制造系统多尺度建模与仿真

摘要

随着工业4.0和智能制造的快速发展，数字孪生技术已成为推动制造业转型升级的

关键支撑技术。本报告系统研究了基于数字孪生的制造系统多尺度建模与仿真方法，旨

在构建覆盖设备层、车间层、企业层乃至供应链层的全要素数字化映射体系。报告首先

分析了当前制造业数字化转型面临的挑战与机遇，然后深入探讨了多尺度建模的理论

基础与技术路径，包括物理信息融合建模、跨尺度数据交互机制、实时仿真优化算法等

核心技术。通过构建分层递进的数字孪生架构，实现了从微观设备运行状态到宏观生产

系统的协同仿真与优化。研究结果表明，该方法可显著提升制造系统的预测性维护能

力、生产效率和质量控制水平，为制造业高质量发展提供了系统性解决方案。报告最后

提出了分阶段实施路线图和风险管控措施，为相关领域的研究与应用提供参考依据。

引言与背景

1.1制造业数字化转型趋势

全球制造业正经历深刻变革，数字化转型已成为不可逆转的发展趋势。根据国际数

据公司(IDC)的统计，2022年全球制造业在数字化转型方面的投资达到1.3万亿美元，

预计到2025年将增长至1.8万亿美元。中国作为制造业大国，在《“十四五”智能制造发

展规划》中明确提出，到2025年规模以上制造业企业大部分实现数字化网络化，重点

行业骨干企业初步应用智能化。在这一背景下，数字孪生技术作为连接物理世界与数字

世界的桥梁，正成为推动制造业智能化升级的核心驱动力。

数字孪生通过构建物理实体的数字化映射，实现了全生命周期数据的集成与融合，

为制造系统的实时监控、预测分析和优化决策提供了全新范式。然而，传统数字孪生应

用多集中在单一尺度或特定环节，难以满足现代制造系统多层级、多维度、多目标的复

杂需求。因此，开展基于数字孪生的制造系统多尺度建模与仿真研究，对于突破现有技

术瓶颈、提升制造业整体竞争力具有重要意义。

1.2多尺度建模的必要性

现代制造系统是一个典型的复杂系统，其运行状态受到设备级、车间级、企业级乃

至供应链级多重因素的共同影响。单一尺度的建模方法难以全面捕捉系统的动态特性

和相互作用机制。例如，设备级的故障可能导致车间级的生产中断，进而影响企业级的

交付计划，甚至引发供应链级的连锁反应。因此，建立多尺度建模框架，实现跨层级的

信息交互与协同优化，是解决这一复杂问题的关键。

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多尺度建模不仅能够揭示不同尺度间的耦合关系，还能为制造系统的全局优化提

供科学依据。通过构建从微观到宏观的完整数字孪生体系，可以实现”微观精准、宏观

协同”的管理目标，显著提升制造系统的自适应能力和抗风险能力。此外，多尺度建模

还有助于打破部门壁垒，促进跨学科、跨领域的协同创新，为制造业高质量发展提供技

术支撑。

1.3研究意义与价值

本研究旨在构建基于数字孪生的制造系统多尺度建模与仿真框架，其意义主要体

现在三个方面：理论层面，将丰富和发展数字孪生理论体系，为复杂制造系统的建模与

仿真提供新方法；技术层面，将突破多尺度数据融合、跨尺度交互等关键技术，推动数

字孪生技术的工程化应用；应用层面，将为制造业企业提供系统化的数字化转型解决方

案，提升生产效率、降低运营成本、增强市场竞争力。

从经济价值看，据麦肯锡全球研究院预测，全面实施数字孪生技术可使制造业生产

效率提高1525%，设备维护成本降低2540%，产品开发周期缩短2050%。从社会价值

看，多尺度数字孪生有助于实现资源优化配置和绿色制造，推动制造业可持续发展。因

此，本研究不仅具有重要的学术价值，还具有显著的经济和社会效益。

研究概述

2.1研究目标

本研究的总体目标是构建基于数字孪生的制造系统多尺度建模与仿真框架，实现

制造全要素、全流程、全生命周期的数字化映射与智能化管控。具体目标包括：建立覆

盖设备层、车间层、企业层和供应链层的多尺度数字孪生模型；开发支持跨尺度数据交

互与协同仿真的关键技术；构建多尺度优化决策算法库；形成可推广的数字孪生应用解

决方案。

为实现这些目标，研究将分三个阶段推进：第一阶段(112个月)完成理论框架设计

和关键技术攻关；第二阶段(1324个月)开发原