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410透水事故心得体会

一、事故概述

2023年4月10日，某省XX矿业集团有限责任公司（以下简称“XX矿业”）所属的XX煤矿（以下简称“该矿”）四采区410工作面发生一起重大透水事故，事故造成4人死亡，直接经济损失960余万元。该矿设计生产能力90万吨/年，采用斜井开拓，分区式通风，开采煤层为二叠系下统山西组3#煤层，平均厚度6.2米，倾角8°-12°，直接顶为泥岩，厚度3.5米，老顶为中细粒砂岩，厚度18米，煤层底板为铝质泥岩，厚度4.8米。

事故发生时，410工作面正在进行回采作业，工作面走向长1500米，倾向宽180米，采用综合机械化采煤工艺，支护方式为液压支架。据当班作业记录显示，14时20分，工作面中部顶板出现少量淋水，水量约2立方米/小时，跟班队长王某未引起重视，未按规定向矿调度室汇报；14时40分，淋水量突然增大至30立方米/小时，并伴有碎矸石掉落现象，现场作业人员张某、李某等4人试图撤离，但14时45分，工作面采空区与上部老窑积水区突然贯通，瞬时涌水量达1500立方米/分钟，水流速度超过8米/秒，导致4名作业人员被困。

事故发生后，该矿启动三级应急救援响应，组织井下排水和人员搜救，但因透水区域水位上涨迅速，巷道被淹，被困人员位置不明。经省应急管理厅、国家矿山安全监察局XX局联合调查组查明，事故直接原因为该矿在410工作面回采前，未对上部老窑采空区积水范围、水量进行详细勘查，未按《煤矿防治水细则》要求布设探放水钻孔，也未制定专项防治水措施，导致回采过程中采空区隔水煤柱强度不足，引发老窑积水瞬间溃入。

二、事故原因分析

1.1老窑积水区勘查缺失

事故调查显示，410工作面回采前，该矿未对上部老窑采空区积水范围和水量进行详细勘查。老窑积水区位于工作面正上方，距离煤层顶板仅15米，积水体积估算超过10万立方米。勘查缺失导致技术团队对积水压力和隔水煤柱强度缺乏准确判断。根据《煤矿防治水细则》第12条规定，采掘工作面必须进行水文地质调查，但该矿仅凭历史记录草率评估，未采用物探或钻探手段核实积水分布。勘查人员李某在事故后承认，他仅参考了十年前的旧图纸，未实地测量，也未使用地质雷达等设备。这种疏忽使工作面在回采过程中面临未知风险，积水区与采空区之间的隔水煤柱实际厚度仅3.2米，远低于安全标准5米，最终在回采压力下破裂引发透水。

1.2探放水措施未落实

该矿未按《煤矿安全规程》要求布设探放水钻孔。规程明确要求，在积水区下方采掘时，必须先施工探放水钻孔释放水压，但410工作面回采前未实施任何钻孔作业。技术负责人王某在事故报告中解释，他认为老窑积水已自然疏干，无需额外措施。然而，现场勘查发现，老窑积水区因长期封闭形成高压水囊，水压达0.8兆帕。未布设钻孔导致积水无法缓慢释放，回采时煤柱承受瞬时冲击。事故当天，工作面推进至积水区正下方时，煤柱因应力集中突然断裂，1500立方米/分钟的涌水瞬间涌入巷道，证明探放水措施的缺失是直接技术诱因。类似案例表明，2019年某矿因未布设钻孔导致透水事故，但该矿未吸取教训。

1.3防治水方案制定不足

该矿未制定针对410工作面的专项防治水方案。方案应包括积水区处理、水害预警和应急措施，但技术团队仅套用通用模板，未结合410工作面地质特点。工作面顶板为泥岩，易遇水软化，底板为铝质泥岩，渗透率高，但方案中未设计支护加固或排水系统。事故前，矿方曾要求提交防治水计划，但安全科科长张某以“工期紧”为由拖延，直至回采才开始。方案不足导致现场无应对措施，淋水出现后，作业人员缺乏操作指南。例如，14时20分淋水增大时，跟班队长王某未启动预案，仅口头通知人员撤离，延误了最佳撤离时间。这种方案缺失暴露了技术管理的系统性缺陷。

2.1现场监督不力

现场监督机制失效是管理层面的关键原因。跟班队长王某在事故当天未履行监督职责，对淋水异常视而不见。14时20分，淋水量从2立方米/小时增至30立方米/小时，他未按规定向矿调度室汇报，也未组织人员检查顶板。调查发现，王某当天正忙于处理生产任务，忽视安全巡视。安全员刘某本应监督作业，但他在事故前半小时离开岗位去吃饭，导致无人实时监测水情。监督不力使早期风险信号被忽视，淋水增大本应触发警报，但无人响应。类似地，矿方虽设有安全巡查制度，但执行流于形式，巡查记录显示，事故前一周410工作面安全检查仅完成20%，未覆盖水害隐患。

2.2安全汇报机制失效

安全汇报机制在事故中完全失效。规程要求，任何水害异常必须立即上报，但王某未执行汇报流程。调度室值班员赵某在事后陈述，他从未收到淋水报告，也未主动询问现场情况。汇报机制依赖人工传递，缺乏自动化监测系统，导致信息滞后。事故前，矿方曾推行“安全信息直报”制度，但未培训员工使用，王某不知晓汇报渠道。这种失效使管理层无法及时干预，14时40