分布式控制系统DCS1.pptVIP

（1）操作指导控制系统计算机的输出不直接控制生产对象，只对系统过程参数进行收集、加工处理，然后输出数据；操作人员根据这些数据进行设定值的改变或必要的操作。操作指导控制系统原理图返回本节计算机控制系统基本框图把控制器用数字调节器来代替，就可以构成微型计算机控制系统（2）直接数字控制系统（DDC）DDC(DirectDigitalControl)控制是用一台微型机对多个被测参数进行巡回检测，检测结果与设定值比较，再按照PID规律或直接数字控制运算进行控制运算，然后输出到执行机构，对生产过程进行控制，使被控参数稳定在给定值上。DDC数字控制系统原理图60年代初，计算机用于生产过程直接数字控制，造价高，一台计算机控制全厂的生产过程，整个系统控制任务的集中。特点：控制集中、管理集中缺点：受硬件水平限制，计算机可靠性低，一旦发生故障，全厂生产瘫痪。返回本节（3）计算机监督控制系统（SCC）SCC由二级计算机组成第一级计算机与生产过程连接，并承担测量和控制任务，即完成DDC控制。第二级计算机是按照生产过程工况，操作条件的变更信息和数学模型进行必要的转换，给第一级计算机提供最佳给定值和最优控制量等各种控制信息。第一级计算机和第二级计算机间的数据通信，一般采用串行数据链路规程，传送速率都比较低。返回本节4.分布控制方式分析集中控制的失败，提出了分布控制系统的概念；把控制功能分散在不同的计算机中完成，采用通信技术实现各部分之间的联系和协调;特点：控制分散、管理集中总结：控制系统的发展历史经历了由控制分散、管理分散→控制分散、管理集中→控制集中、管理集中→控制分散、管理集中的过程。今天的分布控制系统已经不是过去的模拟控制系统，而是计算机技术的数字控制系统；今天的集中手段不仅依靠指示仪表、记录仪表和操作开关，而是采用先进的CRT显示设备、打印机和键盘。1.3分布式控制系统的发展

（四个历史阶段）1.第一阶段（初创期）（1975—1980年）1975年首先由美国Honeywell公司推出的。以分散的控制设备来适应分散的过程对象，并将它们通过数据高速公路与基于CRT的操作站相连接，互相协调，一起实施实时工业过程的控制和监视，达到掌握全局的目的。实现了控制系统的功能分散、负荷分散，从而危险也分散。五大部分组成:1·现场控制站(过程控制单元)2·现场监测站(数据采集装置)3·CRT操作站4·数据公路5·监控计算机2.第二阶段（成熟期）（1980—1985年）系统硬件和软件技术的不断更新，体现在：系统功能得到扩大或增强；操作管理及监督范围的扩大，提高了综合管理信息的能力；显示屏分辨率及色彩的提高；多个处理器技术和冗余技术应用发展。特别是在数据通信方面采用了局域网。基本结构由六部分组成：局部网络、多功能现场控制站、增强型操作站、主计算机、网间连接器(网关)和系统管理站等。功能：过程控制、数据采集、顺序控制和批量控制等。3.第三阶段（扩展期）（1985年以后）开放系统是第三代系统的主要特征。系统的通信功能增强，通信标准符合ISO的OSI开放系统互连的参考模型，各不同制造厂家的产品可以进行数据通信。向上能与MAP（ManufactureAutomationProtocol）和Ethernet接口，或通过网间连接器与其他网络联系。向下支持现场总线，使过程控制或车间的智能变送器、执行器和本地控制器间实现可靠的实时数字数据通信。此外，系统的软件和控制功能也有所增强。美国Foxboro公司在1987年推出的I/AS系统标志着集散控制系统进入了第三代。4.第四阶段（网络开放期）（1990年以后）管控一体化，硬件上采用了开放式的工作站，采用了客户机/服务器的结构；开放性、可操作性、互相联系、共享资源及运行第三方软件等已成为各制造厂家生产集散控制系统的标准；软件上则采用UNIX系统和X-Windows的图形界面，系统的软件更丰富。1.4分布式控制系统的特点先进的计算机控制技术和分级分散的体系结构1.适应性和扩展性2.控制能力3.人机联系手段4.可靠性高5.可维修性6.安装费用（1）适应性和扩展性分布式控制系统在结构上采用了常规系统的模块化设计方法。硬件、软件都可根据需要灵活组合，以适应生产规模的大小。随生产过程的发展，扩充硬件和软件。特征：递进性和整体性。（2）控制能力控制功能由软件来实现，具有高度的灵活性和完善的控制能力。实现常规算法、复杂的优化控制算法、逻辑推理