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HotWorkingTechnology2020,Vol.49,No.17
某型后导轨铸件铸造工艺优化设计
OptimalDesignofCastingProcessofACertainRearGuideCastings
陈涛\张飞场朱小健1
(1.西安航空制动科技有限公司，陕西兴平713106;2.中国船舶集团第十二研究所，陕西兴平713102)
摘要：根据ZL114A铝合金后导轨铸件的结构特点及使用要求，结合铝合金特性，分析了该铸件的铸造工艺要
点。针对铸件易产生变形、疏松、针孔等铸造缺陷等，进行了砂型铸造工艺优化设计。研究了试制过程中出现的若干
工艺问题并提出了解决措施。结果表明，通过合理的铸造工艺优化设计，生产的后导轨铸件达到设计要求，铸件质量
达到QJ3185-2003II相关要求。
关键词：变形；疏松;针孔；冷铁；工艺方案；改进措施
DOI:10.14158/j.cnki.1001-3814.
中图分类号：TG292文献标识码：B文章编号：1001-3814(2020)17-0084-02
铝合金后导轨铸件是某设备上使用的一项关键度分析，铸件结构不是很合理，易产生弯曲变形，增
部件，工作环境恶劣，承受高速摩擦，尤其是导轨后加了铸造难度。
段承受着很大的推力。铸件材质为：ZL114A-T5I
2铸造工艺方案的确定
类，金相组织为〇t固溶体、（a+Si)共晶、Mg2Si和
Al3Ti。铸件技术条件按QJ3185-2003《航天用铝合结合铸造生产条件，最终确定选用砂型重力铸
金ZL205AZL、114A铸造规范》之要求执行。该铸件造，手工两箱造型，型砂选用粘土砂，芯砂选用树脂
结构如图1所示。在试制过程发现，铸件上、下平面砂，饶注系统各单元取EF直横内=1:1.8:3.6。
易发生变形，铸件易产生疏松、针孔缺陷。合金精炼温度720〜730°C，精炼剂：HJB2精炼变质
剂，精炼时间6〜8min，静置时间10〜15min,浇注
1铸件的工艺性分析
温度为720〜730°C,充型时间40〜50s。工艺方法如
后导轨铸件轮廓如图1所示，其外廓尺寸为图2所示。
2458mmx325mmx210mm,结构特点是上平面有7
个窗口与内腔连通，形成一个空腔体,零件内腔没有
设计整体加强筋，铸件在凝固过程中产生收缩现象，
铸件各个部分收缩不均衡，产生很大的内应力，铸件
凝固后易产生弯曲变形，上、下平面机械加工后，会
造成壁厚不均匀，导致几何尺寸不合格。从铸造角
牛角内浇道共18个丨对称分布）
图2后导轨铸造工艺方法立体示意图
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