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金属结构设备及安装

（1）钢管制安要求

①钢管选用及安装

钢管直接采购厂家材质为Q235D钢材，直径0.7m,壁厚10mm的无缝钢管。钢管直接现场焊接。钢管管节应无裂纹、缩孔、夹渣、折叠、重皮等现象，钢管内、外壁的局部凹坑深度不得大于板厚的10%,可用砂轮打磨平滑过渡，密封面应良好，精度及糙度应达到制造标准。

钢管的直管、弯管及附件与设计轴线的平行度误差应不大于0.2%。钢管安装中心的偏差(始装节管口中心极限偏差不大于5mm,与伸缩节、岔管连接的管节和弯管起点管口中心极限偏差不大于6mm,与其他部位管节管口中心极限偏差不大于15mm);管口圆度(同端管口相互垂直两直径之差的最大值)的偏差不得大于5D/1000=7.5mm,每端管口至少测两组直径；钢管始装节的里程偏差不应超过±5mm,弯管起点的里程偏差不应超过±10mm;始装节两端管口垂直度偏差不应超过±3mm。

加劲环、支承环的内圈弧度应用样板检查(样板弦长为750mm,样板与钢管外壁的极限间距为1.5mm),与钢管外壁的局部间隙不应大于3mm,组装的极限偏差与管壁垂直度不大于3mm,所成平面与管轴线的垂直度不大于6mm,且相邻两环间距极限偏差为±10mm。

滑动式支墩垫板的高程和纵、横向中心极限偏差为土5mm,与钢管设计轴线的平行度偏差不应大于2/1000。滑动式支座安装后，应能灵活动作，不应有任何卡阻现象，各接触面应接触良好，局部间隙不应大于0.5mm。波纹管伸缩节安装时，应按照产品技术要求进行，且焊接时不得将地线接于波纹管管节上，在焊接两镇墩之间的最后一道合拢缝时，应拆除伸缩节的临时紧固件。

②钢管焊接

施焊前应将坡口及其两侧20mm范围内的铁锈、熔渣、油垢、水迹清除干净，并应检查装配尺寸、坡口尺寸和定位焊缝质量，定位焊缝上的裂纹、气孔、夹渣等欠缺均应清除。同一种钢材焊接，其焊缝金属的力学性能应与母材相当且焊缝金属的抗拉强度不宜大于母材标准规定的抗拉强度上限值加30N/mm2。

焊缝(包括定位焊缝)焊接时，应在坡口内引弧、熄弧，熄弧时应将弧坑填满。定位焊缝位置应距焊缝端部30mm以上，其长度应在50mm以上，通常定位焊缝间距为100mm～400mm,厚度不宜大于正式焊缝厚度的1/2且最厚不宜大于8mm,定位焊缝应在后焊一侧的坡口内。双面焊缝单侧焊接后应进行背面清根，若用碳弧气刨清根，清根后应磨除渗碳层和刨槽表面欠缺。对于加劲环、支承环与钢管管壁的全熔透的组合焊缝，贴管壁侧允许角焊缝焊脚为1/4管壁厚，且不大于9mm。支承环等无法内部探伤的重要焊缝，应安装一类焊缝焊接工艺施焊。

焊接完成后应进行焊缝检验。其中所有焊缝均应进行外观检查，外观质量必须符合《水利水电工程压力钢管制造安装及验收规范》(DL/T5017-2007)中表6.4.1的规定。焊缝内部探伤可选用超声波或射线法，当对其中一种探伤方法检查结果有疑问时，应采用另一种探伤方法复查。焊缝内部无损探伤长度占焊缝全长的百分比当采用超声波探伤时一类焊缝为100%,二类焊缝为50%;当采用射线探伤时一类焊缝为25%,二类焊缝为10%。焊缝局部无损探伤若发现有不允许欠缺，应在欠缺的延伸方向或在可疑部位作补充探伤检查，若经过补充探伤仍发现有不允许欠缺，则应对该焊工在该条焊缝上所施焊部位或整天焊缝进行复查。

焊缝内部欠缺应用碳弧气刨或砂轮将欠缺清除并用砂轮修磨成便于焊接的凹槽，焊补前应检查，如欠缺为裂纹，则应采用磁粉按照《无损检测、焊缝磁粉监测及验收等级规范》(JB/T6061)有关规定进行探伤检查，确认裂纹已经消除方可补焊。焊接完成后均应进行消应处理。

③钢管防腐蚀钢管表面预处理前应将铁锈、油污、积水、遗漏的涵闸和飞溅等附着物清除干净。表面预处理采用喷射或抛射除锈，所用的磨料应清洁、干燥，用金属磨料、氧化铝、碳化硅和金刚砂等磨料，其粒度选择范围宜为0.5mm～1.5mm。喷射用的压缩空气应经过滤，除去油、水。明管、埋管内壁经喷射或抛射除锈后，等级应满足《水利水电工程压力钢管制造安装及验收规范》(DL/T5017-2007)中附录1规定的Sa2.5级要求。除锈后表面粗糙度数值对厚浆型重防腐涂料应达到,表面糙度用触针式的轮廓仪测定或比较样板目视评定。钢管除锈后，应用干燥的压缩空气吹净或用吸尘器清除灰尘，若涂装前发现钢管表面污染或返锈应重新处理到原除锈等级。明管、埋管外壁经喷射或抛射除锈后，其除锈等级根据设计规定采用水泥浆防腐或涂料防腐的不同，需达到下表所规定的等级标准。

部位

涂料装配

除锈等级

表面粗糙度Ry(μm)

明管外壁

喷涂涂料

Sa2.5

40～70

埋管外壁

改性水泥胶浆

Sa1

经除锈后的钢管表面宜在4h内涂装，晴天和在正常大气条件下，最长不应大于12h。管节应在安装环缝两侧各200mm范围内涂装车间底漆，待安装焊接