滚动轴承寿命分析与实验研究.docxVIP

滚动轴承作为机械设备中广泛应用的关键部件，其寿命与可靠性直接影响整机的运行性能与安全性。

一、轴承工作时元件上的载荷分布

(1)当轴承承受径向力Fr时，上半圈不受载，下半圈受载

(2)滚动体受力不均匀，受力变化：小→大→小

二、轴承元件上的载荷及应力变化

固定圈：滚动体滚过便受力，大小不变→稳定的脉动循环载荷

滚动体、动圈：在承载区，载荷由零逐渐增大到最大，再逐渐减少到零。

三、滚动轴承的失效形式及基本额定寿命

(1)失效形式

疲劳破坏（点蚀）←疲劳接触应力→寿命计算

过大的塑性变形←n极低、F较大→静强度计算

磨损、胶合、内外圈和保持架破损→不正常

(2)轴承寿命

单个滚动轴承中任一元件出现疲劳点蚀前运转的总转数或在一定转速下的工作小时数，称为轴承寿命。

同一批轴承在相同工作条件下，其中90%的轴承在产生疲劳点蚀前所能运转的总转数（以106为单位）或在一定转速下的工作时数，称为基本额定寿命L10。

(3)基本额定动载荷

当轴承的基本额定寿命为106转时，轴承能承受的最大载荷，称为基本额定动载荷，用C表示。其中，Cr为径向载荷，Ca为轴向载荷。

四、轴承寿命计算公式

L10=（C/P）ε×106??（转）

Lh=106?/60n（C/P）ε??（小时）

其中，n—转速，rpm

??????ε—寿命指数，球轴承ε=3，滚子轴承ε=10/3

?????P—当量动载荷。P=fp?(XFr+YFa)，fp—载荷系数，Fr、Fa—轴承径向、轴向力，X、Y—径向、轴向载荷系数。

五、轴承寿命实验

(1)轴承寿命预测实验台

本实验系统由平台底板、三相变频电机、动态扭矩传感器、轴承试验箱、加载油箱试验台控制系统、润滑油泵等组成。

(2)实验目的

掌握轴承故障机理与寿命预测的基本原理；

学习使用传感器（振动、温度、扭矩等）进行数据采集；

掌握信号处理与特征提取方法；

构建轴承寿命预测模型，评估轴承健康状态。

(3)实验步骤

实验前准备

检查设备接线、电源、润滑系统是否正常；

确认传感器安装位置正确（振动传感器安装在螺纹孔，温度传感器安装在通孔）；

启动润滑系统，确保轴承润滑良好。

设置实验参数

通过触摸屏设置电机转速、加载力（径向/轴向）、升速率等；

启动电机，观察实时参数（电压、电流、转速、扭矩等）。

数据采集

使用数据采集系统记录振动、温度、扭矩等信号；

可设置采样频率、采样时长等参数；

保存数据用于后续分析。

故障模拟与数据分析

可通过人为设置故障（如轻微磨损、润滑不良）或自然运行至故障；

使用信号处理工具（如FFT、小波分析、包络分析）提取故障特征；

分析振动频谱、温度趋势、扭矩波动等指标。

(4)数据采集

轴承寿命实验实测参考示意图