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FLUENT视角下导液管结构对γ-TiAL基合金喷射成形过程的多维度影响探究

一、引言

1.1研究背景与意义

γ-TiAl基合金作为一种极具潜力的轻质高温结构材料，在现代工业中占据着举足轻重的地位。其密度低、比强度高、弹性模量高，同时具备良好的高温强度、抗蠕变性能以及抗氧化性能，在航空航天、汽车制造、能源等领域展现出广阔的应用前景。在航空发动机中，使用γ-TiAl基合金制造叶片等部件，能够显著减轻发动机重量，提高热效率和推重比，进而增强飞机的性能；在汽车发动机中应用该合金，可有效降低发动机质量，提升燃油经济性。

喷射成形技术作为一种先进的材料制备方法，在γ-TiAl基合金的成形过程中具有独特的优势。它能够将液态金属的雾化和雾化熔滴的沉积两个过程有机结合，在一步冶金操作中完成，从而直接从液态金属制取整体致密、组织细化、成分均匀、结构完整并接近零件实际形状的材料和坯件。这不仅减少了后续加工工序，降低了生产成本，还能充分发挥γ-TiAl基合金的性能优势。然而，喷射成形过程涉及到复杂的物理现象，如金属液的雾化、液滴的飞行、沉积和凝固等，这些过程受到多种因素的影响，其中导液管结构对喷射成形质量起着关键作用。

导液管作为喷射成形系统中的重要部件，其结构直接影响着金属液的流动状态和喷射效果。不同的导液管结构会导致金属液在流出导液管时的速度分布、流量稳定性以及液滴尺寸分布等方面存在差异，进而影响γ-TiAl基合金沉积坯的组织和性能。若导液管结构不合理，可能会导致金属液流动不畅，出现堵塞现象，使得喷射过程不稳定，最终导致沉积坯出现缺陷，如孔隙、裂纹等，严重影响材料的性能和使用可靠性。因此，深入研究导液管结构对γ-TiAl基合金喷射成形过程的影响，对于优化喷射成形工艺、提高材料质量和性能具有重要的理论意义和实际应用价值。通过合理设计导液管结构，可以改善金属液的流动特性，提高喷射过程的稳定性和可控性，从而获得高质量的γ-TiAl基合金沉积坯，推动γ-TiAl基合金在更多领域的广泛应用。

1.2国内外研究现状

在γ-TiAl基合金喷射成形方面，国内外学者开展了大量研究。国外对γ-TiAl基合金的研究起步较早，在合金成分设计、制备工艺以及性能研究等方面取得了一系列重要成果。美国、德国、日本等国家的科研团队通过优化合金成分和工艺参数，成功制备出高性能的γ-TiAl基合金，并将其应用于航空航天等高端领域。国内相关研究近年来也取得了显著进展，众多高校和科研机构积极参与其中，在喷射成形工艺优化、组织性能调控等方面取得了一定的成果。例如，通过改进喷射成形设备和工艺，提高了γ-TiAl基合金沉积坯的致密度和均匀性。

对于导液管结构优化，国内外也有不少探索。国外学者运用数值模拟和实验研究相结合的方法，深入分析了导液管的内径、长度、出口形状等因素对金属液流动和喷射效果的影响规律。通过优化导液管结构，有效改善了金属液的流动状态，提高了喷射过程的稳定性。国内研究人员则针对不同的喷射成形工艺和材料体系，开展了导液管结构的优化设计工作，提出了一些新型的导液管结构，在提高沉积坯质量方面取得了一定的成效。

在FLUENT应用方面，作为一款功能强大的计算流体力学软件，FLUENT在喷射成形过程的数值模拟中得到了广泛应用。国内外学者利用FLUENT对喷射成形过程中的金属液雾化、液滴飞行和沉积等过程进行了数值模拟，深入研究了流场特性、温度分布以及液滴的运动轨迹等，为喷射成形工艺的优化提供了重要的理论依据。然而，目前利用FLUENT研究导液管结构对γ-TiAl基合金喷射成形过程影响的研究还相对较少，尤其是在考虑多种复杂物理现象耦合作用方面还存在不足。现有研究在模型的准确性和全面性方面仍有待提高，对于一些关键的物理机制尚未完全揭示清楚，这限制了对喷射成形过程的深入理解和工艺的进一步优化。

1.3研究内容与方法

本研究旨在利用FLUENT软件深入研究导液管结构对γ-TiAl基合金喷射成形过程的影响，具体研究内容包括以下几个方面：首先，建立准确的γ-TiAl基合金喷射成形过程的物理模型和数学模型，充分考虑金属液的流动、传热、凝固以及液滴与气体之间的相互作用等复杂物理现象；其次，运用FLUENT软件对不同导液管结构下的喷射成形过程进行数值模拟，分析导液管内径、长度、出口形状等结构参数对金属液流速、流量、温度分布以及液滴尺寸分布和飞行轨迹的影响规律；最后，通过实验验证数值模拟结果的准确性，对比分析不同导液管结构下制备的γ-TiAl基合金沉积坯的组织和性能，进一步揭示导液管结构与喷射成形质量之间的内在联系。

在研究方法上，主要采用数值模拟与实验验证相结合的方式。在数值模拟方面，借助FLUENT软件强大的计