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设备维护与故障排查操作规范

一、总则

1.1目的与意义

为确保设备在生产运营过程中的稳定、高效、安全运行，延长设备使用寿命，降低故障率，减少因设备问题造成的生产中断和安全隐患，特制定本规范。本规范旨在为设备维护人员提供系统、科学的维护与故障排查指导，确保各项操作有章可循，提升整体设备管理水平。

1.2适用范围

本规范适用于公司内所有生产及辅助设备的日常维护、定期保养、故障诊断与排除工作。全体设备操作及维护人员均须严格遵守本规范。

1.3基本原则

1.安全第一：所有操作必须以确保人员安全和设备安全为首要前提，严格遵守安全操作规程。

2.预防为主：强调预防性维护，通过日常点检、定期保养，及时发现并消除潜在故障隐患。

3.规范操作：严格按照本规范及设备说明书要求进行维护和排查作业，杜绝随意性。

4.实事求是：故障排查需基于事实和数据，进行科学分析与判断，避免盲目操作。

5.持续改进：定期对维护效果和故障案例进行总结分析，不断优化维护策略和操作规范。

二、设备维护

2.1日常维护

日常维护是设备维护的基础，由设备操作人员和专职维护人员共同承担，主要内容包括：

*清洁：每日对设备表面、操作台、关键部件进行清扫，保持设备无油污、无积尘、无杂物。注意清洁时避免使用可能损伤设备表面的工具或清洁剂。

*点检：按照预定的点检表，对设备的运行状态、关键参数（如温度、压力、电流、声音、振动等）进行检查和记录。发现异常立即停机并报告。

*润滑：根据设备润滑图表的规定，定期对轴承、齿轮、导轨等运动部位添加或更换润滑油/脂，确保润滑良好，记录润滑情况。

*紧固：检查设备各连接部位（如螺栓、螺母、管路接头等）的紧固情况，发现松动及时紧固。

*调整：对设备的部分机构或参数进行必要的调整，确保其在设定范围内运行。

*记录：认真填写《设备日常维护记录表》，确保数据真实、准确、完整。

2.2定期维护

定期维护是根据设备的磨损规律和技术要求，按预定周期进行的计划性维护工作，通常由专职维护人员执行：

*计划性检查：根据设备类型和运行状况，制定月度、季度或年度检查计划。内容包括对设备内部结构、隐蔽部件、重要元器件的检查。

*深度清洁：对日常维护无法清洁到的部位进行彻底清洁。

*精度校验：对设备的关键精度指标进行校验和调整，确保设备满足生产工艺要求。

*部件更换：对达到预定使用寿命或存在潜在失效风险的易损件、消耗品进行预防性更换。

*功能测试：对设备的各项功能进行系统性测试，确保其正常工作。

*维护报告：完成后填写《设备定期维护报告》，详细记录维护内容、发现的问题及处理结果。

2.3专项维护

针对设备的特定系统或部件（如液压系统、气动系统、电气控制系统、传动系统等）进行的专业性维护，可结合定期维护进行或单独安排：

*液压/气动系统：检查油/气tank液位、油/气质，过滤器清洁度，管路有无泄漏、老化，压力是否正常，执行元件动作是否顺畅。

*电气控制系统：检查控制柜内元器件有无过热、烧蚀、松动，线路连接是否牢固，接地是否良好，传感器、仪表指示是否准确。

*传动系统：检查皮带、链条的张紧度和磨损情况，齿轮箱运行状况，联轴器同心度等。

2.4维护注意事项

*维护前必须确认设备已安全停机，切断主电源，并在电源开关处悬挂“正在维护，禁止合闸”警示牌。必要时进行锁定。

*进行高处作业时，必须使用合格的登高工具，并采取防坠落措施。

*进入受限空间或处理特殊介质时，必须遵守相关专项安全规定。

*使用合适的工具进行操作，严禁野蛮作业。

*维护过程中拆下的零部件应妥善保管，防止丢失或损坏，装配时注意安装顺序和方向。

*维护完毕，应清理现场，确认所有安全装置已恢复到位，工具、物料已撤离，方可通知相关人员。

三、故障排查

3.1故障排查基本思路

故障排查应遵循“由表及里、由简到繁、先易后难、分段排查、综合判断”的原则：

1.故障信息收集与确认：详细了解故障发生的现象（何时、何地、何种情况下发生，有无异响、异味、烟雾、火花等）、过程、频次、前兆以及故障前后设备的运行状态变化。向操作人员询问第一手资料，并亲自观察确认故障现象。

2.分析故障原因：根据故障现象和设备工作原理，结合以往经验，列出可能导致该故障的所有潜在原因。

3.制定排查方案：对列出的潜在原因，按排查的难易程度和可能性大小排序，制定初步的排查步骤和方法。

4.实施排查与定位：按照排查方案，逐步进行检查、测试、验证，逐一排除不可能的因素，最终确定故障点和根本原因。

5.制定修复方案：根据故障性质、部位和严重程度，制定切实可行的修复方案，包括所需备件、工具、方法