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吸塑模具加热温度规范汇报人：***(职务/职称)日期：2025年**月**日

·吸塑成型工艺概述·模具加热系统设计规范·ABS材料温度控制标准·PET材料温度参数设定·PP材料加热工艺规范·复合材料的特殊温度要求·温度测量与校准流程目录

·加热系统维护保养·安全操作温度限制·温度与产品质量关系·季节温差补偿方案·新型加热技术应用·温度参数文档管理·常见问题解决方案目录

01吸塑成型工艺概述

模具设计影响模具的结构、表面光洁度和排气孔设计直接影响成型效果和产品精度成型压力控制真空压力的大小和均匀性决定了材料能否紧密贴合模具，避免出现褶皱或变形。020401冷却定型过程成型后需快速冷却以固定形状，冷却速率影响产品的收缩率和尺寸稳定性。热塑性材料软化吸塑成型通过加热使热塑性材料(如PVC、PET、PP等)软化至可塑状态，便于后续成型。真空吸附成型软化后的材料通过真空吸附在模具表面，冷却后形成与模具形状一致的产品。吸塑成型基本原理0305

材料软化点控制温度需达到材料的玻璃化转变温度(Tg)或熔点(Tm),确保材料充分软化但不过度降解。产品表面质量温度过高可能导致材料表面氧化或起泡，温度过低则易出现成型不完全或应力集中。适当的加热温度可缩短成型周期，提温度影响分子链的流动性，进而影响温度在成型过程中的关键作用

常见材料适用温度范围PVC(聚氯乙烯)01适用温度为120-160℃,需避免超过180℃以防止分解产生氯化氢气体。PET(聚对苯二甲酸乙二醇酯)02成型温度范围为90-110℃,高温下易结晶导致脆性增加。PP(聚丙烯)03推荐温度为140-170℃,其高结晶性要求精确控温以避免收缩不均。200℃~8min200℃-8min

02模具加热系统设计规范

04安全间距规范相邻加热板间距不小于20mm,距模具边缘保持15mm以上，防止热集中和机械干涉。01功率匹配原则加热板功率需根据模具尺寸和材料热容计算，通常按10W/cm2以下设计，避免局部过热导致氧化或热变形。例如大型模具可采用多块低功率加热板并联布局。02均温性要求优先选择带均温槽的铝合金加热板，通过内部热流道设计使表面温差控制在±3℃内，确保塑料熔体流动稳定性o03结构适配性加热板厚度应配合模具模板空间，薄型模具选用6-8mm嵌入式加热板，深腔模具建议15mm以上加厚型并配合背部隔热层。加热板选型与布局原则

流道关键节点在热流道分流板、喷嘴衔接处必须设置监测点，深度达到流道直径1/3位置，确保塑料熔体温度精确控制。型腔近点监测热电偶探头应埋入距型腔表面5-8mm处，优先布置在熔体最后填充区域(如筋位末端),实时反馈实际成型温度。对称分布原则大型模具按对角线法则布置4-6个测温点，避免单点数据失真。多点数据通过PID控制器实现动态补偿。热电偶安装位置标准

动态补偿技术在结晶性塑料(如PA66)成型时，对冷却收缩区域额外增设5-8%的加热功率补偿，防止缩痕缺陷。梯度控温设计针对PC等高温材料，建立从浇口(120℃)到末端(80℃)的递降温度曲线，通过热流道加热圈与模温机协同实现。按功能分区将模具分为浇口区(±1℃)、型芯区(±2℃)、顶出区(±3℃)等独立温控单元，采用多通道温控器分别调节。安全联锁机制设置超温(设定值15℃)自动切断功能，热电偶故障时切换至备份测温模块，确保系统可靠性温度分区控制方案

03ABS材料温度控制标准

180℃-220℃此区间为ABS材料熔融流动性的最佳范围，确保材料充分软化且不分解。200℃±5℃推荐核心成型温度，平衡流动性与成型稳定性，减少气泡和翘曲缺陷。温度梯度控制模具不同区域温差需控制在±10℃内，避免局部过热导致材料性能下降。最佳成型温度区间

干燥预处理含水率高的ABS需在80~90℃烘干2小时，电镀级等特殊材料需70~80℃烘18小时以消除气泡和银纹。升温梯度控制注塑机筒温度应从后向前分段升温，每段温差建议15~20℃,防止局部过热引发材料碳化。预热时间与温度曲线

低温补救措施若料温低于190℃导致充填不足，应逐步提高温度(每次5℃调整)并延长保压时间补偿收缩。过热应急响应当温度超过240℃时立即停止加热，清理螺杆残留物，检查热电偶是否失灵，必要时更换分解材料。/模温波动控制采用模温机闭环调控，偏差超过±5℃时需检查水道堵塞或加热管故障，高光件要求模温波动≤±2℃。温度异常处理方案

04PET材料温