喷码机安全操作培训.pptxVIP

喷码机安全操作培训;

·喷码机基础知识概述

·安全操作规范总则

·设备安装与调试安全

·日常操作标准流程

·墨水系统安全管理

·设备清洁与维护保养

·电气安全防护措施;

·机械部件安全操作

·特殊工况应对策略

·故障诊断与排除

·耗材存储与管理规范

·职业健康防护要点

·环保合规要求

·培训考核与认证;

01

喷码机基础知识概述;通过高压泵将墨水从储墨罐输送至喷嘴形成连续墨线，经高频振荡断裂为带电墨滴，偏转电场控制墨滴飞行轨迹，最终在物体表面形成字符或图案。;

01小字符喷码机

适用于食品、药品等快速生产线，可在金属、塑料、玻璃等多种材质表面喷印3-15mm高度的生产日期、批号等信息，速度达300米/分钟。;

设备基本参数与技术指标

喷印速度指标

需匹配产线速度，工业级设备应达到5-10米/秒(小字符)或200-400个/秒(二维码),延迟时间需控制在±0.5ms以内。;

02

安全操作规范总则;

0204

01;

急停按钮标识

所有急停开关周边需有荧光色标牌

,标明紧急情况下拍击的操作说

明。;

化学品泄漏

立即启动吸附棉围堵程序，小范围泄漏使用

专用吸收剂处理，大面积泄漏需疏散人员并联系危化品处理单位。;

03

设备安装与调试安全;

温湿度控制

喷码机工作环境应保持温度在15-30℃

、湿度在30-70%范围内，防止极端条

件导致设备故障或墨水性能下降。

地面平整度

安装区域地面需水平且稳固，避免设备

运行时因振动导致喷印精度偏差或机械

结构松动。;

电压稳定性

必须使用稳压电源装置，确保输入电压波动不超过额定值的±10%,防止电路板烧毁或喷头损坏。

接地保护

采用独立接地线，接地电阻≤4Ω,有效消除静电干扰，避免精密电子元件因

静电击穿失效。

气源质量要求

接入的压缩空气需经过三级过滤(油水分离+精密过滤+活性炭吸附),压力稳定在0.4-0.6MPa范围内，确保喷印气流纯净度。;

系统自检流程

首次启动需完整运行设备自检程序，

重点观察喷头校准、墨路压力、通讯

连接等关键参数是否通过检测。

测试喷印参数

选择标准测试图案进行??喷，调整电

压、频率、相位等参数直至获得清晰

连续的喷印效果，需保存最优参数模

板。;

04

日常操作标准流程;

开机前检查项目清单

电源与线路检查

确保喷码机电源线连接稳固，无破损或老化现象，同时检查接地是否良

好，避免因电气问题导致设备故障或安全隐患。

墨水与溶剂存量确认

检查墨水盒和溶剂罐的液位是否充足，确保喷码机在运行过程中不会因

缺墨或溶剂中断而影响喷印质量或损坏喷头。

喷头清洁状态评估

开机前需确认喷头是否清洁无堵塞，必要时进行手动清洁或启动自动清

洗程序，以保证喷印效果清晰、连续。;

环境温湿度控制

喷码机对工作环境敏感，需确保

操作区域温度在10-30℃、湿度

在30%-70%范围内，避免因环

境不适导致墨水挥发过快或电路

故障。;

规范关机操作步骤

执行系统清洗程序

关机前需启动内置清洗流程，清除喷头及管路残留墨水

,防止干燥结垢造成堵塞，延长喷头使用寿命。

电源顺序关闭

先关闭喷码机主控开关，再断开外部电源，避免突然断

电导致数据丢失或硬件损伤，确保下次开机系统稳定。

设备防护措施

关机后需覆盖防尘罩，避免灰尘进入精密部件；若长期停用，应排空墨水系统并存储于干燥环境中，防止腐蚀

或变质。;

05

墨水系统安全管理;

匹配设备性能需求

不同型号喷码机对墨水黏度、导电率

等参数有严格要求，选用不匹配的墨

水可能导致喷头堵塞、打印质量下降

甚至设备损坏。;

密封性检查

安装新墨盒时需确认接口密封圈完好，防止墨水氧化或外部杂质侵入，操作后需进行喷嘴测试。

参数校准

更换后需重新校准喷码机的电压、压力等参数，确保墨滴形成和飞行轨迹的精确性。;

合规处置流程

·委托具备危废处理资质的

单位进行专业化处置，需提供墨水成分安全数据表 (MSDS)作为处置依据

O

·禁止直接排入下水道或填埋，含重金属或挥发性有机物的废墨需采用高温焚烧等无害化处理技术。;

06

设备清洁与维护保养;

机身除尘

每周至少两次用吸尘器清除设备内部电路板及风扇积灰，同时用酒精棉片清洁操作面板，确保散热和触控灵敏度。

输送带清洁

根据生产环境粉尘程度，每1-3天用中性清洁剂

擦拭输送带，重点清理油墨或产品碎屑，防止污染后续产品。;

高压电源模块维护

每6个月由专业人员检测高压发生器输

出稳定性，清洁电极触点氧化层，避

免因电压波动引发喷印断点。

导轨与传动机构

每3个月涂抹高精度润滑脂，同步校准

皮带张力，确保字车移动平稳，减少

位置偏差造成的喷码错位。;

齿轮箱注油孔