摩擦对帽型材绕弯回弹影响研究.pdfVIP

HotWorkingTechnology2015，Vo1．44，No．3

为了验证模型的可靠性，用实验结果和模拟结着弯曲角的增加呈近似线性增加，最大误差为

果进行对比，实验和模拟条件如表1所示。8．4％。而回弹半径随着弯曲角的增大而减小，最大

图5为实验和模拟得到的弯曲回弹定量结果对误差为11．5％。因此，可以认为本文所建立的帽型材

比。由图可知，实验结果和模拟结果的回弹角和回数控弯曲过程和卸载回弹过程的有限元模型是可靠

弹半径随着弯曲角增加的变化趋势一致。回弹角随的，采用本有限元模型得到的数值结果是可信的。

表1实验和模拟条件

Tab．1Experimentalandsimulaedcondition

参数弯曲角度弯曲速度侧推速度弯曲半径夹块与型材防皱块与型材型材与模具间隙

／f。1／(Rad·s一、／(ram·S)Rdmm摩擦系数摩擦系数m／m

模拟数值15-900．543850．54O．08O．1

实验按模拟角度设置O．54385刻上防滑纹涂抹润滑油0．09

l

蟊

枯

回

l02030405060708090lOUl02030405060708O9Ol00压块与型材间摩擦系数

弯曲角度／(。)弯曲角度／(。)

图6压块与型材间摩擦对回弹角和回弹半径的影响

图5型材回弹模拟结果和实验结果对比Fig．6Influenceoffrictionbewteenpressureblockand

Fig．5Comparisonofspringbackintherotary-drawbending

profileonspringbacknagleandspringbackradii

formingofprofilebetweensimulationandexperimentresults

3．06

2结果与讨论3．00

2．94

2．1模拟条件

￡2．88

本文以5052帽型材为研究对象，分析了型材与2．82