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抛丸机叶片保养技术专题

汇报人：***(职务/职称)

日期：2025年**月**日;

·抛丸机叶片基础认知

·叶片失效模式诊断

·日常保养标准流程

·专业润滑技术规范

·磨损修复工艺详解

·预防性维护体系

·拆装工艺专项培训;

·工况适应性优化

·安全操作规范

·保养记录信息化

·新型叶片技术进展

·成本控制方法论

·典型故障案例库

·标准化体系建设;

01

抛丸机叶片基础认知;

复合陶瓷涂层结构

采用金属基体+表面陶瓷烧结工艺，陶

瓷层硬度超2000HV,基体提供抗冲击

支撑，实现耐磨与抗断裂的平衡。

定向结晶铸造工艺

通过控制铸造冷却速度，使碳化物呈

网状或杆状定向排列，提升材料各向

同性，减少应力集中导致的裂纹风险o;

叶片工作原理及受力分析

离心加速力学

叶片以50-100m/s线速度旋转时，钢丸受离心力作用紧贴叶片表面运动，产生持续滑动摩擦磨损。

多向冲击载荷

钢丸以60-80°入射角撞击叶片时，同时产生法向冲击力和切向切削力，导致表

面剥落和犁沟效应。

热机械耦合应力

处理热铸件时，叶片承受200-400℃周期性热冲击，导致材料发生热疲劳和相变脆化。;

02钒微合金化叶片

添加0.25%-0.45%钒元素，冲击韧性提升至9J/cm2,碳化物分布更均匀，适合大颗粒丸料工况。

04纳米改性叶片

通过熔模铸造掺入纳米WC颗粒，碳化物呈网状分布，硬度提升15%且不易脱落，适合精密件抛丸。;

02

叶片失效模式诊断;

高速丸流倾斜冲击造成的犁沟状沟槽，

多发生在叶片迎丸面边缘，需采用硬度≥60HRC的碳化钨涂层进行防护。;

①

疲劳断裂

断口呈现贝壳纹特征，

源于交变应力作用下裂纹扩展，需优化叶片圆弧过渡结构降低应力集中;

电化学测试

通过极化曲线测量叶片材料的点蚀电位，评估不同材质耐腐蚀性能

金相分析法

利用显微镜观察腐蚀裂纹扩展路径，判断应力腐蚀敏感性

三维形貌扫描

采用激光轮廓仪量化腐蚀坑深度分布，建立剩余寿命预测模型;

03

日常保养标准流程;

检查弹丸仓

确认弹丸量在2/3以上，无结块或杂

质，避免堵塞抛丸??。检查叶片状态

观察叶片厚度(磨损超过50%需更换)、裂纹或变形，确保无松动螺

栓。;

运行中监测参数

01

实时监测关键参数可有效把控设备运行状态，平衡生产效率与部件损耗，避免突发性故障;

设备维护记录

·填写日志：记录叶片更换时间、弹丸消耗量、异常事件，为定期保养提供数据支持。

·润滑关键部件：对抛丸器轴承加注高温润滑脂(型号NLGI2),填充量控制在腔体50%-70%。;

04

专业润滑技术规范;

高温抗磨型润滑剂

适用于高速运转的抛丸机叶片，需具备耐高温(≥150℃)和极压抗磨性能，推荐使用

合成烃类或复合磺酸钙基润滑脂。;

润滑周期与剂量控制

主轴轴承润滑

每周补充高温润滑脂，采用定量注脂枪控制注入量(腔体容积的1/3-1/2)

,过量会导致散热不良。

链条润滑方案

采用自动滴油系统，每8小时补充5-8

滴循环油，同步检查油毡储油状态，保持湿润但无滴漏。;

应急处理;

05

磨损修复工艺详解;

焊丝材料选择

优先采用高铬铸铁系焊丝(如

D667),其硬度需达到

HRC58-62以匹配叶片耐磨要求

o;

微弧氧化技术

在铝酸盐电解液中施加450V电压，

处理90分钟生成50μm陶瓷膜，显微硬度达1500HV。

超音速喷涂

选用WC-12Co粉末，燃气压力

0.8MPa,喷涂距离150mm,沉积效率85%,孔隙率1%。;

残余不平衡量

按ISO1940G6.3级要求，单平面校正

量≤3g·mm/kg,相位误差15°。

振动测试规范

在额定转速下测试，轴承座振动速度有效值≤2.8mm/s,加速度峰值10m/s2。;

预防性维护体系;

寿命预测模型建立

基于磨损数据的建模应力-疲劳关联分析多参数动态修正;;

预处理仓储

对备用叶片进行防锈油封装+恒

温除湿存储，使用前需进行动平

衡复测和超声波探伤。;

07

拆装工艺专项培训;

离心力辅助拆

装工具

针对无螺钉固定的叶片设计

,采用特制撬杠和橡胶锤组合工具，通过轻击叶片外端实现快速拆卸，避免暴力操作导致叶轮变形。工具需具备防反弹设计，确保操作安全性。;

遵循先外围后核心的标准化流程，确保拆装过

程不影响抛丸器动平衡，关键步骤需使用扭矩扳手控制预紧力。

·###分阶段拆解流程：

1.先停机切断电源，使用压缩空气清理叶轮积灰

;

2.拆卸抛丸器护罩后，用定位销锁定