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落料机模具刃口保养

汇报人：***(职务/职称)

日期：2025年**月**日;

·模具刃口基础认知

·保养前的准备工作

·日常维护操作规范

·周期性深度保养流程

·磨损类型诊断与分析

·研磨修复技术实操

·润滑与防锈管理;

·备件管理与更换时机

·操作人员技能培训

·保养质量检验体系

·成本控制与效率提升

·自动化保养技术展望

·行业标准与安全规范

·经典案例与疑难解答;

模具刃口基础认知;;

冲裁质量恶化

当刃口圆角半径超过0.1mm时，毛刺高度呈指数级增长，精密冲裁件废品率可能上升30%-50%,需额外增加整形工序。;

工具钢类材料

·SKD11:硬度HRC58-62,碳化物分布均匀，适合厚度≤3mm的碳钢连续冲裁，但热处理变形率需控制在0.05%以内。

·DC53:改良型高韧性材料，抗崩角性能较SKD11提升30%,适用于不锈钢等难加工材料，刃磨间隔可延长20%。

硬质合金类材料

·钨钴类(YG系列):耐磨性为工具钢的5-8倍，但抗弯强度仅600-800MPa,适合大批量薄料高速冲压(≥300次/分钟)。

·钢结硬质合金：通过粉末冶金工艺复合，兼具硬质相耐磨性和钢基体可加工性，复杂刃形修磨成本降低40%。;

保养前的准备工作;

油石

选用不同粒度(如400#、800#、1200#)

的油石，用于粗磨、精磨刃口，修复轻微磨

损或毛刺。;

机械锁定标准

使用DIN标准安全锁具

对滑块调节机构进行物理锁定，需同时锁止蜗轮箱输入轴和平衡缸调节阀;

化学清洗工艺

采用pH7.5-8.5的金属清洗剂(禁止含氯离子),60℃恒温浸泡15分钟后用超声波震荡去除微观残留

物理清理规范

对于粘着严重的合金碎屑，使用铜制刮刀沿刃口线30°夹角单向清理，禁止使用碳钢工具

终处理流程

清洁后立即用120#航空汽油脱脂，吹干后喷涂短期防锈蜡(VCI气相型);

日常维护操作规范;

刃口完整性检查

使用前需目视检查刃口是否有崩裂、

卷刃或磨损痕迹，必要时用放大镜辅

助观察，确保刃口锋利度符合切割精

度要求。;

高温润滑脂应用

针对高速冲压工况，选择滴点高于200℃的合成润滑脂，采用点涂方式均匀覆盖导柱、滑块等摩擦部位，避免油脂飞溅污染工件

o;

异物清除与防锈处理

化学清洗剂选用;

周期性深度保养流程;

采用数字化表格记录测量结果，标注测

量位置编号(如A1/B2分区法),确保数据可追溯性，为后续研磨量计算提供依据。;

·通过标准化研磨流程恢复刃口锋利度与垂直度，需结合材料特性(如SKD11硬质合金)选择匹配的砂轮粒度与进给参数o

·预处理阶段：

·清洁刃口油污及碎屑，使用磁力探伤检测隐性裂纹，确认无结构性损伤后方可研磨。

·固定模具时需采用专用夹具，确保研磨面与机床工作台平行度≤0.02mm。

·精密研磨阶段：

·粗磨选用80#白刚玉砂轮去除0.1-0.3mm磨损层，精磨换用400#金刚石砂轮控制单次进给量≤0.05mm。

·研磨后需进行刃口R角检测(标准值0.05-0.1mm),超差需返工。

·后处理阶段：

·抛光刃口表面至Ra0.4μm以下，涂抹防锈油并覆盖保护膜，避免仓储期氧化。;

成本与效率平衡

·统计单次保养工时与更换新刃口成本，优化周期至综合成本最低点(通常为刃口剩余寿命的70%-80%)。

·引入TPM(全员生产维护)机制，将保养计划与生产排程同步，减少停机损失。;

磨损类型诊断与分析;

材料硬度不匹配

当模具刃口材料硬度过高或与加工材料硬度差异过大时，易导致局部应力集中，造成崩刃或卷刃现象，需根据被加工材料特性选择适配的模具钢材。;

02寿命影响差异

均匀磨损可通过定期研磨恢复性能，累计寿命较长；非均匀磨损会引发应力集中，加速模具失效，需及时校正冲压中心性。;

金相显微镜分析

对刃口截面进行抛光腐蚀后，在

200-500倍显微镜下观察碳化物分布及裂纹扩展路径，可判断热处理缺陷或疲劳裂纹起源。;

研磨修复技术实操;

手工研磨角度控制要点;

砂轮粒度选择

粗磨采用120-180目金刚石砂

轮，精磨改用400-600目陶瓷

砂轮，确保表面光洁度达到

Ra0.4μm以下。;

抛光验证方法;

润滑与防锈管理;

落料机模具在高速冲压过程中会产生高温，专用润滑剂需具备优异的热稳定性，确保在150℃以上仍能保持润滑性能，避免因高温失效导致模具磨损加剧。;

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纳米复合涂层

采用含纳米陶瓷颗粒的防锈涂层,通过物理隔绝和化学钝化双重作用抵抗潮湿腐蚀，尤其适合高精度刃口，涂层厚度需控制在5-10μm以保