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扩口机模具保养技术手册

汇报人：***(职务/职称)

日期：2025年**月**日;

·扩口机模具基础知识

·模具日常保养规范

·预防性维护体系建立

·模具拆卸与组装技术

·常见故障诊断与处理

·精密测量与校准方法

·模具存储管理规范;

·维修工具与设备使用

·模具寿命评估与延寿

·备件管理与更换策略

·安全操作规程

·保养人员培训体系

·数字化管理系统应用

·典型案例分析库;

01

扩口机模具基础知识;

核心组件构成

扩口机模具通常由上模、下模、导向机构、顶出装置等组成，上模负责施加压力，下模支撑管材，导向机构确保对中性。

扩口成型原理

通过液压或机械驱动使模具闭合，利用锥形芯棒对管端

进行径向扩张，同时加热系统软化材料以提高成型精度o

动力传递路径

电机驱动液压泵产生高压油液，经控制阀分配至油缸，推动模具执行扩口动作，压力传感器实时监控成型力。;

采用模块化设计便于更换不同口径的扩口头，维护时只需拆卸磨损部件。但存

在接缝处易残留材料的缺点，需定期清理防止影响成品圆度。

整体式模具

一次性加工成型的结构具有更高刚性和寿命，适合大批量生产。缺点是修改尺

寸需整体重制，成本较高且冷却水道布局灵活性低。

快换式模具

通过标准化接口实现5分钟内完成模具更换，配备预装温控系统。适用于多品种小批量生产，但需要配套专用模架和定位装置。;

热作模具钢(如H13)

具有优异的高温强度和耐热疲劳性，工作温度可达600℃。需进行真空淬火

处理使硬度达到48-52HRC,但成本较高且加工难度大。

硬质合金(如YG8)

耐磨性是工具钢的3-5倍，特别适合加工含石英砂的复合材料。但抗冲击性能差，设计时需避免尖角结构防止崩裂。;

模具日常保养规范;

保障生产稳定性：模具表面残留的料屑或污垢会导致产品表面划痕或尺寸偏差

,定期清洁可避免因污染引发的批量质

量问题。;

润滑点识别与保养

系统化润滑可减少运动部件摩擦损耗，防止卡模或动

作延迟，需根据模具结构制定针对性方案。

关键润滑部位：导柱/导套、顶针板、滑块轨??等高频运动部件需优先润滑，每班次检查油脂状态。

润滑剂选择：高温环境下使用二硫化钼润滑脂，普通

工况采用锂基润滑脂，避免混合不同型号油脂。;

长期封存管理

·拆卸可分离部件(如顶针、滑块),单独涂覆长效防锈蜡并真空包装，标注封存日期及保养记录。

·每季度检查封存模具状态，重新补涂防锈剂，确保金属表面无氧化斑点。;

03

预防性维护体系建立;

设备运行时长

根据扩口机模具的实际运行时间制定

维护周期，通常建议每累计运行500

小时进行一次全面保养，确保关键部

件磨损在可控范围内。;

液压系统压力测试

定期检测主油缸压力是否稳定在12-

15MPa范围，同时检查油管接头有无

渗漏，确保成型压力精准可控。

导向机构润滑状态

清理导轨旧脂并重新涂抹耐高温锂基

润滑脂，检查直线轴承是否存在径向

游隙，游隙超过0.1mm需更换轴承组

件。;

电子化追踪系统

建立包含模具编号、维护日期、更换零件清单的数据库，通过扫码即可

调取历史维护数据，实现全生命周期管理。

异常情况标注规范

在记录中需用红色字体标注曾出现过的故障现象(如油温报警、成型尺

寸偏差等),为后续维护提供诊断依据。

影像资料归档

每次拆解维护时拍摄关键部件状态照片，按模具编号+日期命名存储，

便于直观对比磨损发展情况。;

模具拆卸与组装技术;

停机后需先拆卸加热板，旋松模头螺丝和法兰螺栓但不完全卸下，通过吊环螺钉固定模头后，再完全松开法兰螺栓，确保拆卸过程稳定可控。;

检查顶针、导柱、滑块的配合间隙，若

松动超过公差范围(通常≤0.02mm)

或表面出现拉毛现象，需更换新件并重

新配研。;

防错装控制措施

拆卸前标记所有镶件编号，无编号部件需临时打标；组装时对照图纸逐项核对，重点确认顶针长度、弹簧预压量等关键参数。;

05

常见故障诊断与处理;

表面损伤修复技术

电火花修复

针对模具表面因长期使用产生的微小凹坑或划痕，采用电火花沉积技术进行填补，修复后需重新抛光至原表面粗糙度标准。

激光熔覆处理

对于局部严重磨损区域，使用激光熔覆技术堆焊耐磨合金层，既能恢复尺寸精度又能提升表面硬度(可达HRC60以上)。

纳米复合镀层

在修复后的表面施加镍基纳米复合镀层，镀层厚度控制在0.05-0.1mm,可显著提高抗腐蚀性和耐磨性。

等离子喷涂强化

对易磨损的型腔边缘采用等离子喷涂碳化钨涂层，涂层结合强度

70MPa,可延长模具寿命3-5倍。;

温度补偿修正

通过热成像仪检测模具工作温度场分布，对热膨胀系数差异导致的尺寸偏差，在冷态装配时预留反向补偿量(通常为0.02-0.05mm/1