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公司存货管理模式
演讲人：
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目录
01
管理基础概述
02
常用管理方法
03
控制技术实施
04
信息系统支持
05
绩效评估体系
06
优化与挑战
01
管理基础概述
存货定义与分类
指企业为生产产品而购入的未加工物资，如钢材、塑料粒子等，其管理需关注采购周期、供应商稳定性及价格波动风险。
原材料存货
处于生产过程中但未完工的半成品，需通过生产进度跟踪和工序优化减少积压，避免占用过多流动资金。
为保障日常运营而储备的易耗品（如包装材料、办公用品），需通过ABC分类法区分管理优先级。
在制品存货
已完成全部生产流程待售的商品，需结合市场需求预测制定库存策略，防止滞销或断货。
产成品存货
01
02
04
03
周转性存货
管理模式重要性
1
2
3
4
资金占用控制
存货占企业流动资产比重较大，科学管理可减少资金沉淀，提高周转效率，降低财务成本。
通过JIT（准时制）或VMI（供应商管理库存）模式，实现上下游信息共享，减少牛鞭效应。
供应链协同
风险规避
避免因存货积压导致贬值（如电子产品迭代）或因缺货造成客户流失，平衡库存水平与服务水平。
合规性保障
符合会计准则对存货计量（如先进先出法、加权平均法）的要求，确保财务报表准确性。
通过经济订货量（EOQ）模型优化采购批次，权衡订货成本与持有成本，实现总成本最低。
成本最小化
核心目标与原则
引入ERP系统实现库存数据实时监控，结合自动化仓储技术（如AGV机器人）提升出入库效率。
效率最大化
以市场需求驱动库存决策，建立安全库存机制应对突发订单，保障交货及时性。
客户导向原则
定期开展库存周转率、呆滞料分析，通过PDCA循环优化管理流程，适应动态经营环境。
持续改进原则
02
常用管理方法
分类标准设定
定期分析销售数据与周转率，对ABC分类进行动态调整，例如季节性产品可能从B类升至A类，确保资源分配与实际需求匹配。
动态调整机制
采购策略优化
针对A类物资采用高频次小批量采购以降低资金占用，C类物资可采用集中采购或供应商代管模式减少管理成本。
根据存货价值与使用频率将库存分为A类（高价值低数量）、B类（中等价值中等数量）、C类（低价值高数量），A类占库存总价值的70%需重点监控，B类占20%常规管理，C类占10%简化管理。
ABC分析法应用
要求供应商按生产计划精确配送原材料，实现零库存或最小库存，需建立长期稳定的供应商合作关系及实时信息共享系统。
供应链协同
通过看板管理（Kanban）等工具拉动生产流程，确保每个工序仅在需要时接收物料，减少在制品积压和仓储空间占用。
生产节拍控制
针对供应链中断风险，需设置安全库存阈值或备用供应商，同时通过设备柔性化配置提高生产线快速切换能力。
风险应对预案
JIT准时制策略
综合考虑订货成本（采购费用、运输费用）与持有成本（仓储费、资金占用利息），通过公式√(2DS/H)确定最优订货量（D为年需求量，S为单次订货成本，H为单位持有成本）。
经济订货批量模型
成本平衡计算
定期更新需求波动、价格折扣、通货膨胀等变量，例如批量采购折扣可能使EOQ模型结果偏向更大订单量以降低总成本。
参数动态校准
在集团化企业中，可结合中心仓库与区域仓库的层级关系，通过联合订货模型优化整体供应链的EOQ应用。
多级库存整合
03
控制技术实施
订货点设定规则
03
供应商交货周期考量
将供应商的固定交货周期纳入订货点计算，确保在库存耗尽前新货到仓。对于不稳定供应商，需增加缓冲系数以降低断货风险。
02
经济订货量（EOQ）模型应用
综合考虑采购成本、存储成本和缺货成本，利用数学模型计算最优订货量，实现总成本最小化。需定期校准模型参数以适应业务变化。
01
基于需求波动分析
通过历史销售数据和市场趋势分析，设定动态订货点阈值，确保库存既能满足突发需求，又避免过量积压。需结合季节性因素和供应链响应时间调整参数。
安全库存计算
服务水平目标法
根据企业设定的客户服务水平（如95%订单满足率），结合需求标准差和供应延迟概率，通过统计公式推导安全库存量。需定期评估服务水平与实际需求的匹配度。
ABC分类差异化策略
对A类高价值物资采用高标准安全库存，B类中等物资按常规计算，C类低值物资可适当降低标准，实现资源优化配置。
需求与供应双变量模型
同时考虑需求波动和供应波动（如原材料延误、生产故障），采用蒙特卡洛模拟等高级算法计算安全库存，尤其适用于供应链不稳定的场景。
定期盘点流程
循环盘点制度
按物资价值或流动性划分盘点频率，高价值物品每月盘点，普通物品季度盘点。采用条形码或RFID技术提升效率，确保账实差异率控制在0.5%以内。
差异分析与闭环改进
对盘点中发现的差异进行根因分析（如系统录入错误、偷盗损耗），制定纠正措施并更新SOP文档
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