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折弯系统键面讲解
演讲人：
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目录
CONTENTS
01
系统基础概述
02
工作原理解析
03
键面结构特征
04
操作流程演示
05
故障排除指南
06
维护保养标准
01
系统基础概述
折弯系统组成模块
电气控制系统
机械传动系统
液压系统
模具与夹具
通过程序控制油缸的行程、折弯角度和折弯速度等参数，实现折弯过程的自动化控制。
包括折弯机主机、油缸、传动轴、轴承等部件，负责将电气控制系统的信号转化为机械运动，实现折弯操作。
为折弯机提供稳定、可调的压力油，保证折弯过程中产生的力量稳定、可控，并可根据需要进行调整。
根据加工零件的形状和尺寸，设计制造合适的模具和夹具，保证折弯精度和加工效率。
图形输入与编辑
折弯参数计算
用户可在系统输入零件图形，并进行编辑、修改、优化等操作，便于后续折弯操作。
系统根据输入的图形和设定的折弯参数，自动计算出折弯所需的各项参数，如折弯角度、力值、油缸行程等。
键面核心功能定位
折弯过程模拟
通过模拟折弯过程，预测零件在折弯过程中的变形情况，为优化工艺参数和模具设计提供参考。
程序自动生成与优化
系统可根据用户设定的规则，自动生成折弯程序，并可根据实际情况进行优化调整，提高加工效率。
设备应用场景分类
钣金加工行业
航空航天领域
汽车制造业
船舶制造行业
折弯系统广泛应用于钣金加工行业，如机箱、机柜、配电箱等产品的折弯加工。
在汽车制造过程中，折弯系统用于加工汽车车身、底盘等部件的折弯工艺。
航空航天产品对零件精度和承载能力要求高，折弯系统可用于加工飞机、火箭等产品的零部件。
船舶制造过程中需要大量使用钢板折弯，折弯系统可提高生产效率，降低劳动强度。
02
工作原理解析
力传导路径示意图
折弯系统通过液压缸产生作用力，并通过传动装置将力传递到刀架和模具上。
力源分析
作用力在工件上分布均匀，确保折弯角度的一致性。
力的分布
根据材料和厚度，调节液压缸的压力，以获得适当的折弯力。
力的大小
角度控制系统说明
角度传感器
实时监测折弯角度，并将信号传递给控制系统。
01
闭环反馈
通过比较实际角度与目标角度，控制系统调整液压缸的压力或位移，达到精确控制折弯角度的目的。
02
多种角度选择
根据实际需求，可以设定不同的折弯角度，系统能够自动调整并保持稳定。
03
加工精度影响因素
模具精度
材料性能
传动系统
控制系统稳定性
模具的制造精度和磨损程度直接影响折弯精度。
材料的强度、韧性、厚度等性能参数会影响折弯的角度和形状。
传动系统的刚性和精度对折弯精度有重要影响。
控制系统的稳定性和精度是保证折弯精度的关键因素。
03
键面结构特征
模具配合界面设计
配合面粗糙度
模具配合界面的粗糙度会直接影响到折弯件的表面质量，需采用合适的表面处理技术来降低粗糙度。
03
模具配合界面之间的间隙会直接影响到折弯件的尺寸和形状，因此需要严格控制配合间隙的大小。
02
配合间隙控制
模具设计精度
模具配合界面的设计精度决定了折弯件的精度和表面质量，通常采用高精度的数控加工技术来保证。
01
耐磨涂层技术规范
涂层材料选择
耐磨涂层需要具有高硬度、高耐磨性和良好的附着力，常见的涂层材料包括硬质合金、陶瓷等。
涂层厚度控制
涂层工艺方法
涂层厚度过薄会影响耐磨性和使用寿命，过厚则可能导致涂层脱落，需要控制涂层厚度在一定范围内。
涂层的工艺方法包括喷涂、物理气相沉积、化学气相沉积等，需根据具体情况选择合适的工艺方法。
1
2
3
快速拆卸机构构成
快速拆卸机构通常由易损件和连接件组成，易损件损坏后可以快速更换，连接件则需要设计便于拆卸的结构。
拆卸部件设计
快速拆卸机构需要使用专业的拆卸工具，包括扳手、螺丝刀等，需根据具体结构选择合适的拆卸工具。
拆卸工具选择
优化拆卸流程可以减少拆卸时间和工作量，同时避免损坏设备和零件，需要在实际操作中不断总结经验并进行改进。
拆卸流程优化
04
操作流程演示
参数预置调试步骤
设定弯曲角度
调整压力值
设定弯曲速度
调试程序
根据材料特性和工件要求，设置合适的弯曲角度参数。
根据材料厚度和弯曲强度，合理调整压力值，确保弯曲过程稳定。
根据材料特性和生产要求，设置合适的弯曲速度，保证效率和质量。
进行程序调试，确保各项参数设置正确，避免出现异常。
检查设备状态
确认设备处于良好状态，无损坏或故障。
01
启动设备
按照说明书要求，正确启动折弯系统。
02
等待启动
等待系统自检完成，确认设备处于待机状态。
03
开始操作
确认无误后，开始进行操作，注意安全事项。
04
安全启动操作顺序
实时数据显示
显示当前的压力、速度、角度等参数，便于调整和控制。
报警信息提示
当出现异常情况时，系统会发出报警信息，提示操作人员及时采取措施。
图形化监控界面
通过图形化界面展示设备运行
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