振动时效的效果评定方法及要求汇编.docxVIP

一、振动时效技术的应用

振动时效技术(VibratoryStress?Relief)主要是利用共振原理消除和均化金属结构内部残余应力，增强构件抗变能力，稳定尺寸精度的一种先进的改性工艺，作为一种共性技术，振动时效与其他时效方法比，具有节能(其节能效果达95%以上)、降低成本、缩短制造周期、提高工件尺寸精度和减低劳动强度等优点。因此，受到了国内外研究单位和企业的高度重视。

应用领域已从遍及汽车、轨道交通、重型机械、航空、航天、风电等与铸造、锻造、模具、焊接等相关行业及专业领域。

二、振动时效效果评定方法概述

伴随振动时效的应用，为了能够更广泛地推广该项技术以及规范市场行为，生产制造部门和使用部门都提出尽快制定相应行业标准的要求。

目前，振动时效相关的工艺方法及标准主要有几下几项：

JB/T10375-2002?《焊接构件振动时效工艺参数选择及技术要求》

JB/T5926-2005?《振动时效效果评定方法》

WJ?2696-2008?《装甲车辆振动消除应力技术要求》

GB/T25712-2010?《振动时效工艺参数选择及效果评定方法》

QJ?20254-2012《铸造舱体振动时效》

T/CSAA?1-2020《薄壁零件模态宽频振动消除残余应力方法》

其中，工艺效果评定是振动时效技术的关键，是衡量振动消除残余应力工艺成功与否的标准。目前，各大标准中对其工艺效果评定主要有以下三种方法：参数曲线观测法、工件尺寸稳定性检测法和残余应力检测法。

1、参数曲线观测法

根据振动时效过程中绘出的加速度-时间时效曲线，评定振动时效获得实际效果。

目前各大标准对参数曲线观测法的参数设置及评测指标基本一致，以GB/T25712-2010《振动时效工艺参数选择及效果评定方法》为例，参数曲线观测法评价方法具体为：

当与时效频率相关的曲线出现下列情况之一时，即可判定该时效频率的振型有效区覆盖的工件区域已达到了时效效果：

a)a—t曲线上升后变平;

b)a—t曲线上升后下降然后变平;

c)振后a—n曲线加速度峰值比振前升高;

d)振后a—n曲线的共振频率比振前降低;

e)振后a—n曲线的带宽比振前变窄;

f)振后a—n曲线的共振峰有裂变现象发生;

g)n—t曲线下降后变平。

2、工件尺寸稳定性检测法

该方法是通过对工件尺寸精度测量实现的，可将振动时效后工件与不时效或热时效工件进行下列项目之一的比较：精加工后精度、长期放置精度、加动载荷后精度、切割释放变形，结果应达到工艺要求。

3、残余应力检测法

残余应力检测法是对振动消除残余应力效果评定最重要也是最直观的方法，各振动标准由于其适用对象不同，其残余应力检测评价的方法和指标略有不同，表1从检测方法、检测要求、评价指标三个方面对各振动标准进行了统计。

表1各振动时效标准的残余应力检测效果评定方法

?以下分标准对应力检测评定方法进行具体介绍：

3.1?JB/T10375-2002《焊接构件振动时效工艺参数选择及技术要求》

检测方法：推荐使用盲孔松弛法，也可使用X射线衍射法或在条件许可时使用磁性法。

检测区域：采用盲孔法测试时，测试点处材料厚度应大于钻孔直径的四倍。

测点数量：每个构件可选择二至三条主焊缝。每条主要焊缝的测试点不得少于三个。测试点应布置在焊缝中心或焊缝根部。

评定指标：

用振前和振后的应力平均值计算应力降低率，降低率应大于30%。

用振前和振后的最大与最小应力差衡量应力的均匀化程度，振动后的计算值应小于振动前的计算值。最大及最小应力一般应以焊缝的主应力或纵向应力为准。

3.2?JB/T5926-2005《振动时效效果评定方法》

检测方法：可使用X射线衍射法、盲孔法和磁测法。

检测区域：检测点应选在工件的重点部位或有效振型的重点部位。

测点数量：被振工件振前、振后的残余应力检测点数均应大于五个点。

评定指标：

用振前残余应力平均值(应力水平)、振后残余应力平均值来计算应力消除率，焊接件的应力消除率应大于30%，铸、锻件、模具、机加工件的应力消除率应大于20%。

用振前各点残余应力对其平均值的差值的最大值去比较振后的该最大值来衡量应力均化程度，振后的应小于振前的。

3.3?WJ2696-2008《装甲车辆振动消除应力技术要求》

检测方法：推荐使用盲孔松驰法，也可使用X射线衍射法。

检测区域：采用盲孔松驰法测试时，测试点处材料厚度应大于钻孔直径的4倍。

测点数量：每个工件可选两条或三条主焊缝，每条焊缝的测试点不应少于三个。测试点应布置在焊缝中心或焊缝根部。

评定指标：

用振前和振后的最大与最小应力平均值计算应力降低率，降低率应大于30%。

用振前和振后的最大与最小应力差衡量应力的均匀化程度，振动后的计算值应小于振动前的计算值。最大及最小值应以焊缝