某项目大跨度钢结构连廊整体提升施工技术.docxVIP

一

工程概况

本工程钢结构连廊位于两栋建筑7~9层连接处（图1），两栋建筑均为混凝土核心筒+外框架结构体系。连廊最大安装标高为+40.7m，最大跨度48.85m，其中提升区域跨度为34.10m，连廊自身高度为10.2m，其中原位拼装桁架重约574t，提升单元体重约1000t，钢桁架总重量约1574t。

（图1钢结构连廊位置示意）

本工程钢结构连廊总重量大，安装位置位于高空，施工方法目前主要有设置高空胎架、分件高空组装及地面拼装、液压整体提升两种施工方法。采用高空组装方式焊接工作量大，现场垂直运输设备很难满足吊装要求，且所需高空组拼胎架用量多，搭设高度高，存在很大的安全、质量风险，不利于钢结构连廊安装的工期控制，结合本工程的实际情况，从精度要求、效率性、安全性、经济性以及现场条件等多维度分析比较，最终选择地面拼装，采用液压整体提升的施工方法。

二

施工步骤

2.1施工总体思路

为避免提升单元与建筑裙楼雨棚结构碰撞，提升上吊点设在悬挑出裙房雨棚投影范围。整体施工思路为：随土建专业施工桁架劲性结构及埋件→混凝土强度达到100%后，提升上吊点悬挑结构施工→进行提升单元地面拼装→拼装时插入塔吊拆除→采用100t汽车吊嵌补塔吊影响区域杆件→拼装完成后进行提升作业→提升至设计标高后嵌补后装段→检测合格后进行卸载。

2.2劲性、悬挑结构安装

非桁架区劲性结构随土建进度插入施工，核心筒封顶后开始外挑区桁架安装，首先安装7层桁架下弦杆及次钢梁，依次安装右侧桁架斜腹杆、桁架上弦杆及次钢梁、桁架悬挑下弦杆及斜撑措施杆，在安装右侧桁架上弦杆时，同时进行左侧桁架斜腹杆安装，安装右侧桁架斜腹杆，同时进行左侧桁架上弦杆安装，安装右侧桁架剩余措施杆，同时完成左侧9层桁架剩余杆件安装，至此劲性、悬挑结构安装完成（图2）。

（图2劲性、悬挑结构安装完成示意）

2.3提升单元桁架地面拼装

利用塔吊安装HJ02、HJ03第一段下弦杆，安装桁架下弦杆间主梁及次梁，重复上述步骤完成7层提升单元构件（除塔吊影响区域外）地面拼装，7层构件拼装完成后，安装桁架直腹杆，同7层类似方法，完成9层桁架地面拼装，在拆除塔吊后，利用汽车吊嵌补安装7层及9层钢梁，至此提升单元地面拼装完成（图3）。

（图3提升单元地面拼装完成示意）

2.4提升及嵌补施工

提升单元地面拼装阶段结束后，在桁架上弦设置提升平台，在提升上吊点对应的位置安装提升下吊点，并安装液压提升系统，提升器分级加载，提升单元脱胎150mm停止提升，静置12小时，检查结构、临时杆件、提升吊点、提升平台的焊缝、变形是否正常。检查无误后，提升单元整体同步提升，提升单元提升至设计标高约200mm，降低提升速度，对口精确就位，进行对口焊接，安装后补杆件，结构形成整体受力后，液压提升器同步卸载，提升作业完成（图4）。

（图4提升单元整体安装完成示意）

三

主要施工方法

3.1连廊钢桁架分段

依据塔吊起重性能对钢桁架进行分段，本工程在桁架的上下弦、斜腹杆、直腹杆位置处断开，最重杆件重量为21.5t，腹杆普遍在7t左右范围。主梁依据运输要求为两段，分段后重量为2~10.5t，次梁依据设计图纸分为一段，分段后重量为0.2~0.25t。主梁运至现场后，采取设置拼装胎架在地面焊接组成整体，再利用塔吊或汽车吊吊装就位，避免临时支撑措施投入。

3.2吊装分析

提升单元处塔吊为STT603-26T（R=60m）平臂塔吊，吊装最不利工况为7F钢柱，吊装半径37.9m，吊装重量为13.1t，此塔吊38m额定起重量14.9t＞13.1t，满足吊装要求。采用100t汽车吊进行钢梁吊装，最不利工况为9F钢梁吊装，吊装半径16.0m，吊装重量为11.8t，100t汽车吊42m工作幅度、16m吊装范围，额定起重量15.0t＞11.8t，满足吊装要求。

3.3提升措施

地面拼装胎架设置：大跨度钢结构连廊整体提升部分在设计位置投影下方进行整体拼装，拼装胎架选用H488×300×11×18型钢垫高至+1.100m标高，对地面反坎等高差进行找平，并辅助拼装起拱。

桁架立面加固杆：加固杆件主要作用是将荷载传递至节点。为保证钢连廊的整体稳定性，本次安装设置临时的加固杆件，根据加固杆件位置，分为立面加固杆件和平面加固杆件。立面加固杆件主要为上下吊点传力杆件，主要截面为：H500×500×30×30、H600×600×30×30。

桁架平面加固杆：桁架平面加固杆件截面根据次梁截面高度选取，7层（桁架下弦平面）为HN800×300×14×26，9层（桁架上弦平面）为H900×600×20×40，布置于HJ02与建筑单体