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全面质量管理(QMS)检查清单模板
一、适用范围与应用场景
内部体系审核:企业定期对QMS符合性、有效性进行自我评估,保证体系持续满足标准要求(如ISO9001)及内部管理需求。
外部审核准备:迎接客户验厂、第三方认证机构审核(如年度监督审核、再认证审核)前,预排查潜在不符合项,提升审核通过率。
质量改进专项检查:针对特定过程(如生产、采购、售后服务)或质量问题(如批量不合格、客户投诉高发)开展针对性检查,推动过程优化。
体系运行监控:在日常运营中,定期对QMS关键要素(如文件控制、记录管理、过程绩效)进行抽查,保证体系有效落地。
二、实施流程与操作指南
(一)检查准备阶段
明确检查目标与范围
根据检查场景(如内部审核、外部迎审),确定检查的核心目标(如验证体系符合性、评估过程有效性、识别改进机会)。
定义检查范围,覆盖QMS全部要素或特定模块(如“设计开发过程”“供应商管理”),避免遗漏关键环节。
组建检查组并分配职责
任命检查组长(如质量经理*),负责整体策划、协调及报告审批。
组建检查团队,成员需具备QMS专业知识、熟悉被检过程,必要时邀请技术专家(如生产主管、工艺工程师)参与。
明确分工:如A组负责“管理职责”,B组负责“资源管理”,C组负责“产品实现”,保证责任到人。
收集文件与资料
调取QMS相关文件:质量手册、程序文件、作业指导书、质量目标、内审报告、管理评审输出、客户反馈记录等。
收集过程运行数据:如生产报表、检验记录、不合格品处理单、培训记录、设备校准证书等,保证检查有据可依。
制定检查计划
编制《QMS检查计划》,内容包括:检查目的、范围、依据(如ISO9001:2015、企业内部制度)、时间安排、检查组成员、受检部门/区域及联系人。
提前3-5个工作日将检查计划通知受检部门,确认检查时间及配合需求,避免影响正常运营。
(二)现场检查阶段
首次会议
检查组与受检部门负责人及相关人员召开首次会议,说明检查目的、流程、方法及注意事项,明确沟通渠道。
确认检查范围及重点,解答受检部门疑问,保证双方对检查要求达成共识。
现场取证与检查
文件检查:对照QMS文件要求,抽查文件的有效性(如版本号、审批手续)、适宜性(是否与实际操作匹配)及执行情况(如记录是否完整、签字是否规范)。
示例:检查《生产作业指导书》是否为最新版本,操作人员是否按指导书要求生产,生产记录是否与指导书一致。
现场观察:深入生产/办公现场,观察过程实际运行状况,重点关注关键过程、特殊过程(如焊接、热处理)的控制有效性。
示例:查看车间设备状态标识(“运行”“待维修”“停用”)、在制品检验状态标识(“合格”“不合格”“待检”)、操作人员是否按规定佩戴劳保用品。
人员访谈:随机与岗位人员(如操作工、检验员、班组长*)交流,知晓其对质量目标、岗位职责、异常处理流程的掌握程度。
示例:询问检验员“发觉不合格品后如何处理?”,确认其是否清楚“隔离-标识-评审-处置”的流程。
记录核查:随机抽取质量记录(如《首件检验报告》《不合格品评审记录》《客户满意度调查表》),核查记录的真实性、完整性和可追溯性。
示例:核对《采购订单》与《供应商来料检验报告》,确认物料是否经验收合格后才投入使用。
问题记录与沟通
对检查中发觉的不符合项或观察项,当场填写《检查问题记录表》,详细描述问题现象、涉及文件/标准、证据(如记录编号、现场照片),并由受检部门陪同人员签字确认,保证事实清晰、无争议。
对疑似问题或需进一步核实的内容,与受检部门现场沟通,避免主观臆断,保证客观公正。
(三)问题评估与报告编制阶段
问题分类与风险评估
检查组内部汇总检查发觉,对问题进行分类:
严重不符合:体系失效导致产品/服务不满足要求、客户投诉、法律风险等(如关键过程未受控导致批量不合格)。
一般不符合:个别文件执行不到位、记录不规范等(如某份检验记录漏签)。
观察项:潜在风险或改进机会(如某操作文件未及时更新,但未造成实际影响)。
对不符合项评估风险等级,确定整改优先级(严重不符合需立即整改)。
编制检查报告
检查组长组织编制《QMS检查报告》,内容包括:
检查概况(目的、范围、时间、依据、检查组成员);
检查过程概述;
符合性评价(体系运行总体情况);
不符合项及观察项清单(问题描述、分类、证据、责任部门);
整改要求(完成时限、验证方式);
改进建议(针对体系优化、过程提升的具体措施)。
报告经检查组内部评审后,提交企业最高管理者或质量负责人审批。
末次会议
与受检部门负责人及相关人员召开末次会议,通报检查结果,包括符合性评价、不符合项及观察项、整改要求及建议,听取受检部门意见,并要求签字确认报告内容。
(四)整改跟踪与验证阶段
制定整改计划
责任部门针对不符合项,分析根本原因(如使用“5Wh
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