1. 零件图分析 2. 确定毛坯 模块六 机械零部件加工技术 综合实例一 设计指导 设计题目-1.1 零件的功用 1.2 零件工艺分析-1765263963379.pptxVIP

图6-1零件图

1.零件图分析

1.1零件的功用

本零件为拖拉机变速箱中倒速中间轴齿轮，其功用是传递动力和改变输出轴运动方向。

1.2零件工艺分析

本零件为回转体零件，其最主要加工面是φ62H7孔和齿面，且两者有较高的同轴度要求，是加工工艺需要重点考虑的问题。其次两轮毂端面由于装配要求，对φ62H7孔有端面跳动要求。最后，两齿圈端面在滚齿时要作为定位基准使用，故对φ62H7孔也有端面跳动要求。这些在安排加工工艺时也需给予注意。

2.确定毛坯

模块六机械零部件加工技术综合实例一设计指导

设计题目

设计中间轴齿轮零件机械加工工艺规程及某一重要工序的夹具。年产5000件。

2.1确定毛坯制造方法

本零件的主要功用是传递动力，其工作时需承受较大的冲击载荷，要求有较高的强度和韧性，故毛坯应选择锻件，以使金属纤维尽量不被切断。又由于年产量为5000件，达到了批量生产的水平，且零件形状较简单，尺寸也不大，故应采用模锻。

2.2确定总余量

由表S-1确定直径上总余量为6mm，高度（轴向）方向上总余量为5mm。

2.3绘制毛坯图

图6-2毛坯图

3.制定零件工艺规程

3.1选择表面加工方法

1）φ62H7孔参考表S-2，并考虑：

①生产批量较大，应采用高效加工方法；

②零件热处理会引起较大变形，为保证φ62H7孔的精度及齿面对φ62H7孔的同轴度，热处理后需对该孔再进行加工。故确定热处理前采用扩孔－拉孔的加工方法，热处理后采用磨孔方法。

2）齿面根据精度8-7-7的要求，并考虑生产批量较大，故采用滚齿－剃齿的加工方法（表S-3）。

4）环槽采用车削方法。

3.2选择定位基准

1）粗基准选择重要考虑装夹方便、可靠，选一大端面和外圆作为定位粗基准。

3）大小端面采用粗车－半精车－精车加工方法（参考表S－4）。

2）精基准选择齿轮的设计基准是φ62H7孔，根据基准重合原则，并同时考虑统一精基准原

则，选φ62H7孔作为主要定位精基准。考虑定位稳定可靠，选一大端面作为第二定位精基准。

在磨孔工序中，为保证齿面与孔的同轴度，选齿面作为定位基准。

在加工环槽工序中，为装夹方便，选外圆表面作为定位基准。

3.3拟定零件加工工艺路线

方案采用工序分散原则，各工序工作相对简单。考虑到该零件生产批量较大，工序分散可简化

调整工作，易于保证加工质量，且采用气动夹具，可提高加工效率。

1）扩孔（立式钻床，气动三爪卡盘）；

2）粗车外圆，粗车一端大、小端面，一端内孔倒角（多刀半自动车床，气动可胀心轴）；

3）半精车外圆，粗车另一端大、小端面，另一端内孔倒角（多刀半自动车床，气动可胀心轴）；

4）拉孔（卧式拉床，拉孔夹具）；

5）精车外圆，精车一端大、小端面，一端外圆倒角（普通车床，气动可胀心轴）；

6）精车另一端大、小端面，另一端外圆倒角（普通车床，气动可胀心轴）；

7）车槽（普通车床，气动三爪卡盘）；

8）中间检验；

9）滚齿（滚齿机，滚齿夹具）；

10）一端齿圈倒角（倒角机，倒角夹具）；

11）另一端齿圈倒角（倒角机，倒角夹具）；

12）剃齿（剃齿机，剃齿心轴）；

13）检验；

14）热处理；

15）磨孔（内圆磨床，节圆卡盘）；

16）最终检验。

3.4选择各工序所用机床、夹具、刀具、量具和辅具（表S－5，表S－6）

3.6机械加工工序设计

工序02

1）刀具安装。由于采用多刀半自动车床，可在纵向刀架上安装一把左偏刀（用于车削外圆）和一把45°弯头刀（用于车倒角）；可在横刀架上安装两把45°弯头刀（用于车削大、小端面）。加工时两刀架同时运动，以减少加工时间（图6-3）。

3.5填写工艺过程卡片

图6-3工序02排刀图

2）走刀长度与走刀次数。以外圆车削为例，若采用75°偏刀，则由表15－1可确定走刀长

度为25＋1＋2＝28mm；一次走刀可以完成切削（考虑到模角及飞边的影响，最大切深为3－4mm）。

3）切削用量选择

①首先确定背吃刀量：考虑到毛坯为模锻件，尺寸一致性较好，且留出半精车和精车余量后（直径留3mm），加工余量不是很大，一次切削可以完成。取：

aP=（136－133）/2+12.5×tan（7°)=3mm；考虑毛坯误差，取：aP=4mm；

②确定进给量：参考表S-7，有：f＝0.6mm/r；

②考虑多刀半自动车床加工特点（多刀加工，基本时间较短，每次更换刀具后均需进行调整，

即调整时间所占比重较大等），不能简单用基本时间乘系数的方法确定工时。可根据实际情况加以确定：TS=2.5min。

该工序的工序卡片

4）工时计算

①计算基本时间：tm=28/（