1.6 刀具磨损与切削用量选择-1765263838377.pptxVIP

1.6刀具磨损与切削用量选择;

1.刀具磨损;

（1）刀具的磨损形式

刀具磨损分为正常磨损和非正常磨损。

1）正常磨损

正常磨损是指刀具在设计与使用合理、制造与刃磨质量符合要求的情况下，在切削过程中逐渐产生的磨损。;

u后刀面磨损

形式：后角=0的磨损面（参数——VB，VBmax）

形成条件：加工塑性材料,v较小,；加工脆性材料

影响：切削力↑,切削温度↑,产生振动，降低加工质量;

2）非正常磨损

非正常磨损是指刀具在切削过程中突然或过早产生的损坏现象，又称破损。主要有：

u脆性破损脆性破损是指在切削刃或刀面上产生的裂纹、崩刃、碎裂或剥落。硬质合金和陶瓷刀具易产生这种破损。

u塑性破损切削时，由于高温和高压的作用，有时在切削刃或刀面上产生塌陷或隆起的塑性变形现象，称为塑性破损，如卷刃等。高速钢刀具易产生这种破损

破损的防止：提高刀具材料的强度和抗热振动性能，选用抗破损能力

大的刀具几何形状，采用合理的切削条件;

◆磨粒磨损

——各种切速下均存在

——低速情况下刀具磨损的主要原因

◆粘结磨损（冷焊）

刀具材料与工件材料亲和力大

刀具材料与工件材料硬度比小——中等偏低切速

◆扩散磨损

——高温下发生

◆相变磨损

◆氧化磨损;

（3)刀具磨损的过程

①刀具磨损过程3个阶段;

(4)刀具磨钝标准

磨钝标准---常取后刀面最大允许磨损量VB

在使用刀具时，应该控制刀具在产生急剧磨损前必须重磨或更换新切削刃。这时刀具的磨损量称为磨钝标准或磨损限度。由于后刀面磨损最常见，且易于控制和测量。因此，规定将后刀面上均匀磨损区平均磨损量允许达到的最大值VB作为刀具的磨钝标准。;

2.刀具耐用度及其与切削用量的关系

（1）刀具寿命（耐用度）概念

◆刀具耐用度：刀具从切削开始至磨钝标准的切削时间，用r表示。

◆刀具总寿命——一把新刀从投入切削开始至报废为止的总切削时间,其间包括多次重磨。;

（2）刀具寿命（耐用度）经验公式

式中CT、m、n、p为与工件、刀具材料等有关的常数。

用硬质合金刀具切削碳钢(σb=0.763GPa）时，有：

可见v的影响最显著；f次之；ap影响最小。所以在优选切削用量以提高生产率时，选择先后顺序为：首先选择一个尽量大的ap,其次根据加工条件和要求选取允许的最大的进给量f，最后在刀具耐用度和机床功率允许的情况下选取最大的切削速度v。;

3.切削用量的合理选择

（1）切削用量的选择原则

粗加工时，应在保证必要的刀具使用寿命的前提下，以尽可能提高生产率和降低成本为目的。根据刀具使用寿命与切削用量的关系式，切削用量ap↑,T↓,其中速度对T影响最大，进给量f次之，背吃刀量ap影响最小。

粗加工中选择切削用量时，应首先选择尽可能大的背吃刀量ap，其次在工艺条件允许下选择较大的进给量f，最后根据合理的刀具使用寿命，用计算法或查表法确定切削速度v。这样使v、f、ap的乘积最大，以获得最大的生产率

精加工时则主要按表面粗糙度和加工精度要求确定切削用量。;

（2）切削用量制订的步骤（以车削为例）

1）背吃刀量ap的选择

u粗加工时，ap由加工余量和工艺系统的刚度决定，尽可能一次走刀切除全部加工余量。

u半精加工时，ap可取0.5～2mm。

u精加工时，ap取为0.1～0.4mm。

在加工余量过大或系统刚性不足情况下，粗加工可分几次走刀。

若分两次走刀，第一次走刀的ap取大些，可占全部余量的2/3~3/4，而第二次走刀的ap取小些，以使精加工工序具有较高的刀具寿命和加工质量。

切削有硬皮的铸、锻件或不锈钢等加工硬化严重的材料时，应尽量使ap超过硬皮或冷硬层厚度，以避免刀尖过早磨损。;

2）进给量f的选择

u粗加工时，f的大小主要受机床进给机构强度、刀具的强度

与刚性、工件的装夹刚度等因素的限制。

u精加工时，f的大小主要受加工精度和表面粗糙度的限制。;

3）切削速度的确定

根据已经选定的背吃刀量ap、进给量f及刀具使用寿命T，切削速度v可按下式计算求得

式中各系数和指数可查阅切削用量手册。

切削速度值也可查表来选定。;

生产中选择切削速度的一般原则是：

1）粗车时，ap和f均较大，故选择较低的切削速度v；精车时，ap和f均较小，故选择较高的切削速度v。

2）工件材料强度、硬度高时，应选较低的切削速度v；

反之，选较高的切削速度v。

3）刀具材料性能越好，切削速度v选得越高。

4）精加工时应尽量避免积屑瘤和鳞刺产生的区域；

5）断续切削时为减小冲击和热应力，宜适当降低v；

6）在易发生振动的情况下，v