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油罐全面清洗施工方案

一、工程概况

1.1项目背景

油罐作为储存各类油品的关键设施，长期运行后内部会沉积油泥、锈蚀产物、硫化物及胶质等杂质，导致罐体有效容积减小、油品品质下降，同时杂质中的易燃易爆物质会形成重大安全隐患。根据《储油罐安全管理规范》（GB30071-2013）要求，储油罐需定期进行全面清洗，以保障储油安全、延长罐体使用寿命并满足环保排放标准。本次清洗工程针对某油库3座1000m3内浮顶钢制储油罐，该批油罐已连续运行8年，经检测罐底沉积油泥厚度达200-300mm，罐壁存在明显锈蚀，需进行彻底清洗以消除安全风险并恢复储油功能。

1.2清洗范围

本次清洗工程涵盖3座编号为G-01、G-02、G-03的1000m3内浮顶钢制储油罐，具体清洗范围包括：罐体内壁（含人孔、量油孔等附件表面）、罐底板及沉积油泥、浮盘底面及密封装置、罐内气体空间（需置换为惰性气体）。单罐清洗面积约1200m2，总清洗面积约3600m2，重点清除油泥、锈层、硫化亚铁及附着油品，确保罐内无杂质残留。

1.3清洗目标

（1）清洁度目标：清洗后罐体表面达到《储油罐清洗作业安全规范》（AQ3028-2008）中一级清洁度标准，残留油污量≤10g/m2，硫化亚铁含量≤0.1mg/cm2；

（2）安全目标：实现作业期间零火灾、零爆炸、零环境污染事故，人员伤亡率为零；

（3）设备目标：罐体及附件无结构性损伤，浮盘密封装置恢复完好，为后续检修和投用提供安全条件；

（4）环保目标：清洗废液、废渣及废气按《危险废物贮存污染控制标准》（GB18597-2001）要求进行无害化处理，达标排放。

二、施工准备

2.1技术准备

2.1.1方案编制

根据油罐结构参数（1000m3内浮顶钢制储罐）、沉积物特性（油泥、锈蚀层、硫化亚铁）及清洗目标（一级清洁度、零安全事故），编制专项施工方案。方案明确清洗工艺为“机械清理+高压水射流+化学清洗”组合工艺，步骤包括罐内气体置换、油泥人工清理、罐壁高压清洗、底部二次清理、水质检测及验收。方案需附工艺流程图、质量控制点（如清洗后油污残留量检测点）及应急预案，报业主单位及监理单位审批后方可实施。

2.1.2图纸会审

组织设计单位、监理单位、施工单位进行图纸会审，重点核对储罐罐体结构（壁板厚度、顶板支撑形式）、附件位置（人孔、量油孔、浮盘密封装置）、管线接口（进出油管、呼吸阀）及防腐层设计。针对会审中发现的“人孔尺寸不足便于人员进出”“浮盘密封槽结构复杂易残留油污”等问题，与设计单位沟通优化，确认增加临时检修人孔（尺寸800mm×1200mm）及密封槽可拆卸模块，确保清洗作业无死角。

2.1.3技术交底

由技术负责人向施工班组、安全人员、检测人员进行三级技术交底。一级交底向项目管理层明确清洗目标、关键节点及资源配置；二级交底向施工班组讲解工艺流程、操作规范（如高压水枪压力控制在15-20MPa）、质量标准（如罐壁无可见油斑）；三级交底向作业人员说明设备使用方法（如防爆风机操作流程）、个人防护要求（如防静电服穿戴规范）及应急处置措施（如可燃气体超标时立即撤离）。交底需形成书面记录，并由参与人员签字确认。

2.2物资准备

2.2.1清洗设备

根据清洗工艺需求，配置以下设备：机械清理设备包括防爆型铲车（用于罐底油泥铲除，防爆等级ExdⅡBT4）、刮泥板（不锈钢材质，耐腐蚀）；高压水射流设备包括电动高压泵（额定压力25MPa，流量50L/min）、旋转喷头（可360°调节，覆盖罐壁死角）、长喷杆（长度8m，伸至罐底）；辅助设备包括防爆轴流风机（风量10000m3/h，用于罐内通风）、气体检测仪（检测可燃气体、硫化氢浓度，检测精度0.01%LEL）。所有设备进场前需进行防爆性能检测及试运转，确保运行正常。

2.2.2清洗材料

选用环保型清洗剂，包括中性油污清洗剂（pH值7-8，无磷无荧光剂，可生物降解）、除锈剂（有机酸类，对钢材腐蚀率≤1g/m2·h）、钝化剂（形成钝化膜，防止二次锈蚀）。材料需提供MSDS（化学品安全技术说明书），经业主单位确认符合《储油罐清洗环保技术规范》（HJ/T125-2003）后方可使用。辅助材料包括防渗布（铺设于罐底，收集废液）、密封胶（临时密封人孔）、标识牌（警示“正在清洗”“禁止明火”等）。

2.2.3防护用品

根据作业环境风险，配置个人防护装备（PPE）：呼吸防护类包括正压式空气呼吸器（备用气瓶容量6.8L，持续供气时间≥45min）、防毒面具（配备硫化氢专用滤毒盒）；身体防护类包括防静电连体服（面料为棉质混纺，表面电阻≤10?Ω）、耐酸碱手套（厚度0.4mm，耐电压≥5000V）；安全防护类包括安全帽（抗冲击强度≥4900N）、防滑鞋（鞋底花纹深度≥5mm）。防护用品需定期检查，确保