水泥稳定集料基层和底基层施工质量通病防治手册.docxVIP

水泥稳定集料基层和底基层施工质量通病防治手册

1.总则

1.1目的与意义

水泥稳定集料基层和底基层作为路面结构的核心承重层，其施工质量直接决定路面整体承载能力、平整度及使用寿命。本手册针对施工中常见的离析、裂缝、压实度不足等质量通病，系统明确其识别要点、产生根源、预防措施及处理方案，为现场质量管控提供精准指导，旨在减少质量缺陷，降低返工成本，确保工程质量符合《民用机场飞行区场道工程质量检验评定标准》（MH5007-2017）及《公路路面基层施工技术细则》（JTG/T3430-2020）要求。

1.2适用范围

本手册适用于新建、改建、扩建机场场道工程、公路工程及市政道路工程中水泥稳定碎石（或砾石）基层和底基层的施工质量通病防治，可供施工技术人员、质量管理人员、作业班组及监理人员使用。

1.3核心原则

坚持“预防为主、标本兼治、全程管控”原则，以原材料质量为基础，以配合比精准控制为核心，以工艺规范执行为关键，实现“早发现、早分析、早处置”，从源头杜绝质量通病产生。

2.常见质量通病及防治措施

2.1混合料离析

2.1.1现象识别

混合料外观呈现“粗细集料分离”状态，具体表现为：摊铺后表面局部出现粗集料集中“窝状”区域，或细集料与水泥浆富集形成“光面”；碾压后局部出现松散、空隙大，或表面起砂、露骨，取芯试样可见集料分布不均，存在明显分层。

2.1.2产生成因

原材料管控不当：集料级配不连续，超粒径颗粒或细料含量超标；不同规格集料混仓堆放，串料导致级配紊乱。

拌和环节缺陷：拌和设备计量系统失准，集料下料速度不均；拌和时间不足（低于40s），水泥与集料未充分混合；拌和顺序错误，水泥未均匀分散即加水。

运输与摊铺问题：运料车装料时卸料高度过高（超过1.5m），或仅从单一位置装料；运输过程中急刹、颠簸导致集料分层；摊铺机螺旋布料器转速与摊铺速度不匹配，料斗内料位过低（低于料斗高度2/3）。

2.1.3预防措施

原材料控制：集料按粒径分级分仓堆放，仓间设30cm高混凝土隔墙，避免串料；进场集料每2000t检测一次级配，确保符合生产配合比要求；剔除超粒径（基层＞31.5mm、底基层＞37.5mm）颗粒。

拌和优化：开工前标定拌和设备计量系统，水泥、水量计量误差≤±1%，集料≤±2%；严格执行“集料干拌10s→加水泥干拌10s→加水湿拌30s”的拌和顺序，总拌和时间≥50s，确保混合料色泽一致。

运输与摊铺管控：运料车采用“前-中-后”三次装料法，每次装料高度≤1.5m；装好料后立即用篷布全覆盖，运输时速≤20km/h，避免急刹；摊铺机螺旋布料器保持2/3埋入混合料中，料斗内料位始终不低于2/3，摊铺速度稳定在1~3m/min。

2.1.4处理方法

摊铺过程中发现局部离析，立即由专人用铁锹铲除粗集料集中区域，填补新拌均匀混合料，并用小型平板夯夯实；若离析范围较大（超过1m2），需局部铲除重铺。碾压后发现的离析松散区域，将表面5cm范围内混合料铲除，洒水湿润后补铺新料并重新碾压。

2.2基层裂缝

2.2.1现象识别

按裂缝形态分为横向裂缝、纵向裂缝及网状裂缝：横向裂缝与路线垂直，间距5~20m不等，缝宽0.1~5mm；纵向裂缝与路线平行，多沿摊铺边线或中线分布；网状裂缝呈不规则交错状，多出现于基层表面，伴随局部沉陷。

2.2.2产生成因

材料因素：水泥剂量过高（超过6%），水化热过大导致收缩开裂；集料细料含量过高（＜0.075mm颗粒＞15%），塑性指数超标（＞17），干缩性增强。

施工因素：混合料含水量偏大（超过最佳含水量2%以上），碾压后干缩开裂；摊铺长度过长（超过150m），未及时碾压形成冷缝；养生不及时（碾压完成后超过2h未覆盖）或养生期内干燥缺水。

外部因素：养生期内车辆违规通行，产生荷载裂缝；基层下承层平整度差，局部受力不均导致开裂；低温施工时未采取保温措施，温差收缩引发裂缝。

2.2.3预防措施

材料优化：水泥剂量控制在4%~6%范围内，施工时较设计值仅增加0.5%；选用塑性指数≤17的集料，＜0.075mm颗粒含量控制在10%~15%，优化级配减少细料。

施工管控：试验员每2h检测一次集料含水量，调整加水量确保混合料碾压时含水量为最佳含水量±1%；每段摊铺长度控制在100~150m，从拌和到碾压完成时间≤2h；碾压完成后立即覆盖透水土工布，24h内保持湿润，养生期不少于7天。

外部防护：养生期设置围挡和警示标志，严禁任何车辆通行；下承层验收时平整度超标部位（＞15mm）必须铣刨或填补；低温（＜5℃）施工时，对原材料采取覆盖保温，混合料出机温度不低于10℃。

2.2.4处理方法

轻微裂缝（缝宽＜0.5mm，无沉降）：采用沥青灌缝处理，先清理缝内杂物，用高压空气吹扫干净，再灌注乳化沥青，表面撒布细砂封