深度解析(2026)《GBT 26310.5-2010原铝生产用煅后石油焦检测方法 第5部分：残留氢含量的测定》.pptxVIP

GB/T26310.5-2010原铝生产用煅后石油焦检测方法第5部分：残留氢含量的测定(2026年)深度解析;目录;;;（二）标准核心价值：规范检测保障生产稳定性;（三）碳中和背景下的标准发展趋势;;2010年前，国内残留氢检测无统一标准，企业采用自拟方法，如不同加热温度检测仪器，导致数据差异达10%以上。上下游企业因数据争议频发，原料采购与质量判定矛盾突出。;（二）标准制定的核心依据与参考;;;;涵盖企业原料入库验收生产过程质量监控成品出厂检验等场景，也适用于第三方检测机构公正性检测及行业质量监督抽查，覆盖全产业链质量管控环节。;;;;红外吸收法的测定原理与技术优势;

五检测仪器如何选与校？GB/T26310.5-2010全流程规范与未来仪器升级方向预判

（七）热导法检测仪器的关键参数与选型要求

核心参数：加热温度≥1500℃,升温速率≥20℃/min，热导池灵敏度≤0.01%（氢含量）。选型需兼顾控温精度与稳定性，优先选带自动进样装置的仪器，提升检测效率。

（八）红外吸收法仪器的核心配置与性能要求

需配备高温热解炉催化氧化装置及红外检测器。检测器波长需适配H2O吸收峰，检测下限≤0.001%，重复性误差≤5%。需具备气体净化系统，减少杂质气体干扰。

（九）仪器校准的标准流程与周期规范

采用标准物质校准，每3个月校准一次，更换关键部件后需重新校准。热导法校准H2标准气浓度系列；红外法校准H2O标准生成系统。校准记录需留存至少2年，以备核查。

（十）未来仪器智能化升级的核心方向

趋势为集成AI温控系统，实现热解过程精准控温；搭载数据自动处理与溯源模块，提升数据可靠性；开发便携式仪器，适配现场快速检测需求，助力原料实时质量管控。;

六样品制备藏着多少门道？从取样到预处理的标准流程与影响检测精度的关键控制点

（十一）取样的代表性保障：标准要求的取样方法与数量

按GB/T26310.1规定取样，批量≤100t取3个样，每增加50t增取1个样。取样点需覆盖料堆不同部位（顶部中部底部），每个样量≥500g，混合后缩分至200g，确保代表性。

（十二）样品??碎与研磨的粒度控制要求

破碎后过1mm筛，研磨至全部通过0.15mm筛（100目）。研磨需用玛瑙研钵，避免金属污染；研磨过程防止样品吸潮，研磨后立即密封保存，放置时间不超过24小时。

（十三）样品干燥的温度与时间规范

在110±5℃烘箱中干燥2小时，取出后置于干燥器中冷却至室温（约30分钟）。干燥不彻底会导致氢含量检测值偏高，需严格控制温度与时间，确保水分完全去除。

（十四）样品制备过程的关键质控要点

避免交叉污染，不同样品研磨前清洁研钵；缩分采用四分法，确保均匀性；制备后样品标注清晰（编号日期来源）。每批样品需做平行样，平行样偏差≤5%。;

七检测操作步骤如何精准把控？专家详解热导法与红外法实操要点及常见误区规避

（十五）热导法的详细操作步骤与关键控制点

称取0.2±0.0001g样品，置于石墨坩埚中；通入氮气（纯度≥99.999%），流量50mL/min；升温至1500℃,保温10分钟；记录热导池信号，代入标准曲线计算氢含量。控温速率与载气流量为关键。

（十六）红外吸收法的实操流程与技术细节

称样0.5±0.0001g，置于陶瓷坩埚；通氧气（纯度≥99.99%），流量80mL/min；升温至1400℃,热解气经催化氧化为H2O；红外检测器检测，按朗伯-比尔定律计算。催化效率需≥99%。

（十七）实操过程中常见误区与规避技巧

误区：载气纯度不足导致干扰；样品称量误差大。规避：使用高纯度载气并定期检测；采用万分之一天平称量，称量前校准。加热过程中避免炉内漏气，定期检查密封件。

（十八）特殊样品的检测操作调整方案

对于含硫氮较高的样品，热导法需增加气体净化装置；红外法需更换耐腐蚀坩埚。氢含量极低（0.005%）样品，可增加称样量至1.0g，延长保温时间至15分钟，提升检测精度。;

八结果计算与表示有何硬性要求？标准公式解读与数据修约的权威规范

（十九）残留氢含量的核心计算公式与符号定义

公式：w(H)=(c×V-c?×V?)×M/(m×1000)×100%。w(H)为氢质量分数，c为样品溶液浓度，V为体积，c?为空