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基于楔横轧预制坯的气门终锻成形工艺优化与质量提升研究

一、引言

1.1研究背景与意义

在现代发动机制造领域，气门作为发动机的关键核心零部件之一，其性能和质量对发动机的整体性能起着至关重要的作用。气门主要负责控制发动机进气和排气过程，精准地开启和关闭，以确保新鲜可燃混合气及时进入气缸，同时将燃烧后的废气顺利排出。其工作环境极为严苛，需承受高温、高压、高速气流冲刷以及频繁的机械冲击。一旦气门出现质量问题，例如密封不严、磨损过度或断裂，将直接导致发动机漏气、功率下降、燃油经济性变差，甚至引发严重的发动机故障，极大地影响发动机的可靠性和使用寿命。因此，制造出高质量、高性能的气门对于提升发动机的整体性能和可靠性具有重要意义。

目前，传统的气门终锻成形工艺，如电镦-模锻和挤压-模锻等，虽然在气门制造中得到了广泛应用，但在实际生产过程中暴露出诸多缺点。以电镦-模锻工艺为例，电镦过程对设备和操作人员的要求较高，能源消耗大，且容易出现电镦不均匀的现象，导致预制坯质量不稳定，进而影响终锻件的质量一致性。挤压-模锻工艺则存在模具结构复杂、制造难度大、成本高的问题，同时挤压过程中金属流动不均匀，容易产生内部缺陷，降低模具寿命，生产效率也难以满足日益增长的市场需求。此外，传统工艺生产的气门在精度和表面质量方面也存在一定的局限性，难以满足现代发动机对高性能、轻量化和低排放的严格要求。

基于上述传统工艺的不足，楔横轧预制坯终锻成形工艺作为一种新型的制造工艺，逐渐受到研究人员和企业的关注。楔横轧是一种连续渐进回转近净成形工艺，具有生产效率高、产品质量稳定、材料利用率高、模具寿命长等显著优点。通过楔横轧工艺制备预制坯，能够使金属材料在轧制过程中形成更加均匀、致密的组织结构，为后续的终锻成形提供良好的基础。采用楔横轧预制坯再进行终锻成形的气门楔横轧-模锻工艺，有望克服传统电镦-模锻和挤压-模锻工艺的缺点，生产出质量更高、性能更优的气门产品。同时，该工艺对于推动气门制造行业的技术进步，提高企业的市场竞争力，降低生产成本，具有重要的现实意义和广阔的应用前景。

1.2国内外研究现状

在国外，对楔横轧技术的研究起步较早，德国、俄罗斯、日本等国家在该领域取得了较为显著的成果。德国在楔横轧设备研发和工艺应用方面处于世界领先水平，其研发的高精度楔横轧机能够实现复杂形状轴类零件的高效轧制，并且在模具设计和制造方面拥有先进的技术和丰富的经验。俄罗斯则在楔横轧理论研究方面较为深入，对轧制过程中的金属流动规律、应力应变分布等进行了大量的理论分析和实验研究，为楔横轧工艺的优化提供了坚实的理论基础。日本在楔横轧技术与其他先进制造技术的融合方面进行了积极探索，例如将楔横轧与数控加工技术相结合，实现了零件的精密制造。

在气门终锻成形工艺方面，国外的一些汽车制造企业和零部件供应商，如德国的博世、日本的电装等，通过不断研发和改进，采用先进的数值模拟技术和实验手段，对传统的气门终锻成形工艺进行了优化，提高了气门的质量和生产效率。同时，他们也在积极探索新型的气门制造工艺，如粉末冶金锻造、等温锻造等，但对于基于楔横轧预制坯的气门终锻成形工艺的研究相对较少。

在国内，楔横轧技术的研究始于20世纪60年代，经过多年的发展，取得了长足的进步。众多高校和科研机构，如燕山大学、华中科技大学、中国机械科学研究总院等，在楔横轧理论研究、工艺开发、设备研制等方面开展了大量的工作。通过产学研合作，国内成功开发出多种规格的楔横轧机，并在汽车、航空航天、机械制造等领域得到了广泛应用。在气门终锻成形工艺方面，国内的一些企业主要采用传统的电镦-模锻和挤压-模锻工艺，部分企业在工艺优化和模具改进方面进行了一些探索，但整体技术水平与国外先进水平仍存在一定差距。近年来，随着国内对先进制造技术的重视和投入不断增加，一些研究人员开始关注基于楔横轧预制坯的气门终锻成形工艺，并取得了一些初步的研究成果，但该工艺在实际生产中的应用还相对较少，仍需要进一步深入研究和完善。

综合国内外研究现状可以发现，虽然在楔横轧技术和气门终锻成形工艺方面已经取得了一定的研究成果，但对于基于楔横轧预制坯的气门终锻成形工艺的系统性研究还相对薄弱，特别是在楔横轧预制坯的形状尺寸优化、终锻成形过程中的金属流动规律和缺陷形成机制、工艺参数对气门质量和性能的影响等方面，还存在许多需要深入研究和解决的问题。

1.3研究目的与内容

本研究旨在通过对基于楔横轧预制坯的气门终锻成形工艺进行深入研究，优化工艺参数，提高气门的质量和性能，为气门制造行业提供一种高效、稳定的新型制造工艺。具体研究内容包括以下几个方面：

楔横轧预制坯的制备工艺研究：深入探究楔横轧预制坯的制备工艺，分析轧制温度、轧制速度、模具结构等工艺参数对预制坯质量的影响